tag:blogger.com,1999:blog-10560216379011918172024-03-05T06:35:47.753-04:00ING. ALEXANDER SAAVEDRA MAMBUSCAYAmigos de internet, me llamo Alexander Saavedra e Ing. Metalúrgico de profesión, deseo compartir información y experiencias, formando lazos que motiven la solución de proyectos, así como difundir nuestra actividad profesional, enriqueciendo el conocimiento en el campo de los metales, aleaciones y nuevos materiales en el amplio mundo de aplicaciones en el que participan.Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.comBlogger27125tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-62653052512512273672020-10-16T13:37:00.000-04:002020-10-16T13:37:47.281-04:00BUCKETS - MANTENIMIENTO - SOLO IMAGENES<p> </p><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjqGcdvcdLHp7Rf7PEZwe-NUKBAKyeE1GL1bb1CzxOxO0bq8nNPwyPnXtf_DiZf1xrjfL8fH-qVm8NjMT-YxsccTi5S8rSeULr2Fi6SbCxcLRENGovmoP2UcDDHHCrDvUQ6LpYQ-AVy4LQ/s2048/BUCKET3.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1548" data-original-width="2048" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjqGcdvcdLHp7Rf7PEZwe-NUKBAKyeE1GL1bb1CzxOxO0bq8nNPwyPnXtf_DiZf1xrjfL8fH-qVm8NjMT-YxsccTi5S8rSeULr2Fi6SbCxcLRENGovmoP2UcDDHHCrDvUQ6LpYQ-AVy4LQ/s320/BUCKET3.jpg" width="320" /></a></div><br /><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEg-MSiyR3WnxGhaYk6U05I9WB0js20M-G58YrRHMejTkreEx4e7_xYI2bdTcJ4rQ9zH6LMGsxClD42ZuRzTAr4coRqEetZub-GWtODaFYVT7ZPa9Khh_ukMn1VxMyF5WtL97GoWnYjd5aM/s2048/BUCKET2.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="2048" data-original-width="2048" height="320" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEg-MSiyR3WnxGhaYk6U05I9WB0js20M-G58YrRHMejTkreEx4e7_xYI2bdTcJ4rQ9zH6LMGsxClD42ZuRzTAr4coRqEetZub-GWtODaFYVT7ZPa9Khh_ukMn1VxMyF5WtL97GoWnYjd5aM/s320/BUCKET2.jpg" /></a></div><br /><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgDQCsTYj3sTqz_SbTlv8Ey5uXuA0Qyl1QCN7MKE6IYdmiRfQ4c6gAomoltUptzwJF5vBXZVLzu6B6c13ORfNcX-n0SDSRNfmKMKHz1408nRxfWToJzKOHkWKNrlT7XWitxv72Jqbwtz2Y/s2048/BUCKET1.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" data-original-height="1209" data-original-width="2048" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgDQCsTYj3sTqz_SbTlv8Ey5uXuA0Qyl1QCN7MKE6IYdmiRfQ4c6gAomoltUptzwJF5vBXZVLzu6B6c13ORfNcX-n0SDSRNfmKMKHz1408nRxfWToJzKOHkWKNrlT7XWitxv72Jqbwtz2Y/s320/BUCKET1.jpg" width="320" /></a></div><br /><p></p><div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-58929261352559155172015-04-03T18:43:00.002-04:002015-04-04T12:05:24.713-04:00GMAW (Gas Metal Arc Welding) - Experimentando la Millermatic 252 -<span style="background-color: white; color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;">La soldadura con alambre continuo es un
impresionante proceso en el cual se usa la electricidad para fundir y unir
piezas de metal, se crea un cortocircuito entre un ánodo alimentado de forma
continua ( + la pistola del alambre de soldadura) y un cátodo (- el metal que
se está soldando ).</span><br />
<pre style="background: white; line-height: 150%; text-align: left;"><span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;">El calor producido por el corto circuito, junto con un gas no reactivo (inerte) se funde localmente ente el metal y permite que se mezclen juntos. Una vez que se elimina el calor, el metal comienza a enfriar y solidificar, y forma un cordón de metal fundido. Es útil porque se puede utilizar para soldar diferentes tipos de metales: acero al carbono, aluminio, </span><span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 24px;">acero inoxidable, </span><span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;">cobre, </span><span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 24px;">magnesio,</span><span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;"> níquel, bronce, fundiciones, recargues duros, etc.</span></pre>
<div class="MsoNormal" style="background: white; line-height: 150%; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; tab-stops: 45.8pt 91.6pt 137.4pt 183.2pt 229.0pt 274.8pt 320.6pt 366.4pt 412.2pt 458.0pt 503.8pt 549.6pt 595.4pt 641.2pt 687.0pt 732.8pt;">
<span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;"><br /></span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; line-height: 150%; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; tab-stops: 45.8pt 91.6pt 137.4pt 183.2pt 229.0pt 274.8pt 320.6pt 366.4pt 412.2pt 458.0pt 503.8pt 549.6pt 595.4pt 641.2pt 687.0pt 732.8pt;">
<span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;">A</span><span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%; text-align: justify;">lgunas ventajas de la soldadura GMAW :</span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; line-height: 150%; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; tab-stops: 45.8pt 91.6pt 137.4pt 183.2pt 229.0pt 274.8pt 320.6pt 366.4pt 412.2pt 458.0pt 503.8pt 549.6pt 595.4pt 641.2pt 687.0pt 732.8pt; text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; line-height: 150%; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; tab-stops: 45.8pt 91.6pt 137.4pt 183.2pt 229.0pt 274.8pt 320.6pt 366.4pt 412.2pt 458.0pt 503.8pt 549.6pt 595.4pt 641.2pt 687.0pt 732.8pt; text-align: justify;">
</div>
<ul>
<li><span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;">Capacidad de unir una amplia gama de metales y
espesores</span></li>
<li><span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;">Capacidad </span><span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;"> </span><span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;">de
unir en todas las posiciones de soldadura</span></li>
<li><span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;">Ofrecer un buen cordón de soldadura</span></li>
<li><span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;">Ofrecer un mínimo de salpicaduras de soldadura</span></li>
<li><span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;">Fácil de aprender</span></li>
</ul>
<br />
<div class="MsoNormal" style="background: white; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt; text-align: left;">
<span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;">Dentro de la maquina se encuentra una bobina de
alambre y unos rodillos que empujan el
alambre a la pistola de soldar.</span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt; text-align: left;">
<span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;">El carrete de alambre se ajusta con una tuerca de
tensión, la tuerca debe estar lo suficientemente ajustada para mantener el
carrete apretado, pero no tanto, para que los rodillos pueden tirar del hilo de
la bobina (observar video de aplicación).<o:p></o:p></span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt; text-align: left;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt; text-align: left;">
<span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;">El gas
protector puede ser un tanque de gas con 100% de argón o una mezcla de CO<sub>2</sub> y
argón, este gas protege la soldadura (ver tabla). Sin el gas las soldaduras quedarán salpicadas
y de mal aspecto. La presión del gas en el cilindro oscila entre 0-2.500 PSI, y el regulador debe fijarse entre 15-25 PSI
dependiendo de la pistola y espesor a
unir.<o:p></o:p></span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt; text-align: left;">
<span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;">La pistola consta de un disparador que controla la
alimentación de alambre y el flujo de electricidad. El alambre es guiado por
una punta de cobre reemplazable, que varía
de tamaño para adaptarse a cualquier diámetro de alambre que se esté aplicando.
El exterior de la punta de la pistola está cubierto por una taza de cerámica o
de metal que protege el electrodo y que dirige el flujo de gas fuera de la
punta de la pistola.</span></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<br /></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<br /></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<br /></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: left;">
<iframe allowfullscreen="" class="YOUTUBE-iframe-video" data-thumbnail-src="https://i.ytimg.com/vi/ED-t4-rfLcA/0.jpg" frameborder="0" height="266" src="http://www.youtube.com/embed/ED-t4-rfLcA?feature=player_embedded" width="320"></iframe></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: left;">
<b style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Aplicación MGAW</b></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; line-height: 150%; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; tab-stops: 45.8pt 91.6pt 137.4pt 183.2pt 229.0pt 274.8pt 320.6pt 366.4pt 412.2pt 458.0pt 503.8pt 549.6pt 595.4pt 641.2pt 687.0pt 732.8pt; text-align: justify;">
<span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;"><br /></span>
<span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;">Adjunto link de Miller para que se introduzcan en
el proceso GMAW:<o:p></o:p></span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; line-height: 150%; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; tab-stops: 45.8pt 91.6pt 137.4pt 183.2pt 229.0pt 274.8pt 320.6pt 366.4pt 412.2pt 458.0pt 503.8pt 549.6pt 595.4pt 641.2pt 687.0pt 732.8pt; text-align: justify;">
<span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;"><br /></span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; line-height: 150%; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; tab-stops: 45.8pt 91.6pt 137.4pt 183.2pt 229.0pt 274.8pt 320.6pt 366.4pt 412.2pt 458.0pt 503.8pt 549.6pt 595.4pt 641.2pt 687.0pt 732.8pt; text-align: justify;">
<div style="text-align: center;">
<span style="color: #212121; font-family: Arial, sans-serif; line-height: 150%;"><a href="http://www.millerwelds.com/resources/basicMIG/instructions.htm">http://www.millerwelds.com/resources/basicMIG/instructions.htm</a><o:p></o:p></span></div>
</div>
<br />
<div class="MsoNormal" style="background: white; line-height: 150%; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; tab-stops: 45.8pt 91.6pt 137.4pt 183.2pt 229.0pt 274.8pt 320.6pt 366.4pt 412.2pt 458.0pt 503.8pt 549.6pt 595.4pt 641.2pt 687.0pt 732.8pt; text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: 0.0001pt; text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><span style="line-height: 150%;">En la siguiente tabla se detallan los diferentes tipos de gases y sus mezclas, </span><span style="line-height: 24px;">comúnmente</span><span style="line-height: 150%;"> empleados:</span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: 0.0001pt; text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><span style="line-height: 150%;"><br /></span></span></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgW0DVwwOi0PRs5_tBpW1Z7nFC62d7NTwhpXuq9ZkO_1n9S5lrlMJ6lICbGnUmBVG-tvL7WqhSBFhixhZ3KKb8XsVBj8xvyHAcNt9WsPeKyigJzprArioeuPisOMZMdC4MPMyZvsdRc9vo/s1600/TABLA+GENERAL+GMAW.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgW0DVwwOi0PRs5_tBpW1Z7nFC62d7NTwhpXuq9ZkO_1n9S5lrlMJ6lICbGnUmBVG-tvL7WqhSBFhixhZ3KKb8XsVBj8xvyHAcNt9WsPeKyigJzprArioeuPisOMZMdC4MPMyZvsdRc9vo/s1600/TABLA+GENERAL+GMAW.jpg" height="320" width="303" /></a></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; line-height: 150%; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; tab-stops: 45.8pt 91.6pt 137.4pt 183.2pt 229.0pt 274.8pt 320.6pt 366.4pt 412.2pt 458.0pt 503.8pt 549.6pt 595.4pt 641.2pt 687.0pt 732.8pt; text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> <span style="font-size: x-small;"><b> Fuente: Lincoln Electric.</b></span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; line-height: 150%; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; tab-stops: 45.8pt 91.6pt 137.4pt 183.2pt 229.0pt 274.8pt 320.6pt 366.4pt 412.2pt 458.0pt 503.8pt 549.6pt 595.4pt 641.2pt 687.0pt 732.8pt; text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; line-height: 150%; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; tab-stops: 45.8pt 91.6pt 137.4pt 183.2pt 229.0pt 274.8pt 320.6pt 366.4pt 412.2pt 458.0pt 503.8pt 549.6pt 595.4pt 641.2pt 687.0pt 732.8pt; text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-54413839933362293892013-05-12T09:09:00.002-04:002013-05-12T09:29:09.459-04:00Recargues superficiales por arco con electrodo revestido. Parte II<br />
<div class="MsoNormal">
<br /></div>
<div class="MsoNormal">
<span lang="ES">Como complemento
al artículo ¨<a href="http://www.alexandersaavedra.com/2010/03/recargues-superficiales-por-arco-con.html">Recargues superficiales por arco con electrodo revestido</a>¨, deseo
compartir un análisis muy interesante y
resumido que publicó hace algún tiempo el Ing. Edgardo Tabuchi Matsumoto del Departamento Académico de Ingeniería
Metalúrgica de la Universidad Nacional Mayor de San Marcos titulado <a href="https://skydrive.live.com/?cid=c60e318ddb5bc700#cid=C60E318DDB5BC700&id=C60E318DDB5BC700%211222">Selección de Recubrimientos Duros Aplicados a Piezas Industriales</a>.<o:p></o:p></span></div>
<div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-56191456373735913842012-09-09T09:52:00.000-04:002012-09-09T09:52:06.278-04:00Gestión de la soldadura<span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">Es posible ahorrar en los procesos de soldadura y se pueden mejorar los resultados con un poco de atención a los detalles, la gestión en la soldadura es un factor esencial que abarca desde la reparación de una pieza sencilla hasta proyectos de meses de duración.</span><br />
<div class="MsoNormal">
<span class="Apple-style-span" style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;"><br /></span></div>
<div class="MsoNormal">
<span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">Los costos son manejables, y se deben administrar aspectos como: <o:p></o:p></span></span></div>
<div class="MsoNormal">
<span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;"><br /></span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="margin: 0cm; text-indent: 0cm;">
<span class="apple-style-span"><span style="font-family: Wingdings;">ü<span style="font-family: 'Times New Roman'; font-size: 7pt;"> </span></span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">el diseño de las piezas a soldar,</span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: #ebeff9; font-family: Arial, sans-serif;"><o:p></o:p></span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="margin: 0cm; text-indent: 0cm;">
<span class="apple-style-span"><span style="font-family: Wingdings;">ü<span style="font-family: 'Times New Roman'; font-size: 7pt;"> </span></span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">procesos de selección de materiales de aporte,</span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: #ebeff9; font-family: Arial, sans-serif;"><o:p></o:p></span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="margin: 0cm; text-indent: 0cm;">
<span class="apple-style-span"><span style="font-family: Wingdings;">ü<span style="font-family: 'Times New Roman'; font-size: 7pt;"> </span></span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">eliminación operaciones innecesarias, </span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: #ebeff9; font-family: Arial, sans-serif;"><o:p></o:p></span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="margin: 0cm; text-indent: 0cm;">
<span class="apple-style-span"><span style="font-family: Wingdings;">ü<span style="font-family: 'Times New Roman'; font-size: 7pt;"> </span></span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">planificación de la producción, procedimientos de soldadura,</span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: #ebeff9; font-family: Arial, sans-serif;"><o:p></o:p></span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="margin: 0cm; text-indent: 0cm;">
<span class="apple-converted-space"><span style="font-family: Wingdings;">ü<span style="font-family: 'Times New Roman'; font-size: 7pt;"> </span></span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">actividades de apoyo,</span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="margin: 0cm; text-indent: 0cm;">
<span class="apple-style-span"><span style="font-family: Wingdings;">ü<span style="font-family: 'Times New Roman'; font-size: 7pt;"> </span></span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">criterios para la revisión y aprobación de procesos,</span><span style="background-color: white;"> </span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: #ebeff9; font-family: Arial, sans-serif;"><o:p></o:p></span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="margin: 0cm; text-indent: 0cm;">
<span class="apple-style-span"><span style="font-family: Wingdings;">ü<span style="font-family: 'Times New Roman'; font-size: 7pt;"> </span></span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">aprobación de equipos y calificación del personal,</span><span style="background-color: white;"> </span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: #ebeff9; font-family: Arial, sans-serif;"><o:p></o:p></span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="margin: 0cm; text-indent: 0cm;">
<span class="apple-style-span"><span style="font-family: Wingdings;">ü<span style="font-family: 'Times New Roman'; font-size: 7pt;"> </span></span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">uso de métodos y procedimientos específicos<span class="Apple-style-span" style="font-size: 14px; line-height: 16px;">, etc.</span></span></span><span style="background-color: white;"><br /></span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span class="Apple-style-span" style="font-family: Arial, sans-serif;"><br /></span></div>
<span class="apple-style-span"></span><br />
<div style="text-align: justify;">
<span class="apple-style-span"><span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">Incluso, aquellas personas que no tienen responsabilidad efectiva en la solidez financiera de la operación de soldadura pero que están involucrados en las operaciones, y de corazón desean la prosperidad de su lugar de trabajo, pueden contribuir a la mejora del mismo, con tan solo observar en su entorno y prestar atención a los importantes</span><span style="background-color: white;"> </span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">detalles y llamando la atención de los encargados de la gestión, y así aportar sus sugerencias.</span> </span></span></div>
<span class="apple-style-span"></span><span class="apple-style-span"></span><br />
<div style="text-align: justify;">
<span class="apple-style-span"><span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">Desde cambiar el diseño de una unión puede disminuir el exceso de material de soldadura, la introducción de la computadora puede controlar los centros de corte que producen</span><span style="background-color: white;"> </span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">geometrías complejas, para tomar ventaja con una mayor calidad que permita</span> </span></span><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">aumento de la velocidad de soldadura, para reducir los tiempos de fabricación e instalación.</span> </div>
<span class="apple-style-span"></span><br />
<div style="text-align: justify;">
<span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">Se debe ser capaz de conocer los costos reales incurridos por unidad de longitud de soldadura o depósito de cualquier procedimiento de soldadura.</span><span style="background-color: white;"> </span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">Esto implica un trabajo de contabilidad que la mayoría de responsables no desean realizar, ya que esto incluye conocimientos en los costos, </span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">en actividades de apoyo, gastos imprevistos y</span><span style="background-color: white;"> </span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">de calidad, entre otros; pero que al final mejoran sustancialmente el desempeño financiero de cualquier operación de soldadura.</span></span></div>
<span class="apple-style-span">
</span><span class="apple-style-span"><div style="text-align: justify;">
<br /></div>
</span><span class="apple-style-span"><div style="text-align: justify;">
<span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">Las empresas con departamentos de soldadura, grandes o pequeños, deben tener la gestión de la soldadura en el lugar, para organizar y administrar el trabajo.</span><span style="background-color: white;"> </span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">Esto ayuda si el gerente de la soldadura es conocedor de la soldadura.</span><span style="background-color: white;"> </span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">Él no tiene que ser capaz de manejar un soplete, pero debe tener un conocimiento básico del proceso.</span></span></div>
<div style="text-align: justify;">
<span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;"><br /></span></span></div>
</span><span class="apple-style-span"><div style="text-align: justify;">
<i><b><span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">La gestión ayudará tomar las medidas necesarias desarrollando soluciones para mejorar las operaciones de soldadura, a menudo es </span><span style="background-color: white;"> </span></span><span class="apple-style-span"><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">un reto, con la finalidad de cumplir con el alcance, dentro de límites de tiempo, y costo definidos.</span></span></b></i></div>
</span><br />
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt; text-align: justify;">
<br class="Apple-interchange-newline" /></div>
<div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-49922017003308789732012-08-19T14:51:00.000-04:002012-08-19T15:05:02.119-04:00Boring<br />
<div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El boring
se puede definir básicamente como la
técnica metalmec</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">á</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">nica para la creación de agujeros, tubos, objetos cilíndricos huecos, bujes, entre otros, con un instrumento de corte, haciendo girar la
herramienta o la pieza a mecanizar; generalmente por la complejidad de las
piezas se gira la herramienta de corte. <o:p></o:p></span></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: center;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br /></span></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgBwOZwdrVol5Oj4uIFUWtWpWs5BJYgrgN_CQsr1XphzHoPiad_7FE4ZmvOlq9pKf28YQvYpswwuAFcnvnt6T5cIAX1plA6yxRv9ogKdHWxP-H6avJ9DXgA8d_iU7_IlZsuH1DTzn9n15Y/s1600/BORING2.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" height="232" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgBwOZwdrVol5Oj4uIFUWtWpWs5BJYgrgN_CQsr1XphzHoPiad_7FE4ZmvOlq9pKf28YQvYpswwuAFcnvnt6T5cIAX1plA6yxRv9ogKdHWxP-H6avJ9DXgA8d_iU7_IlZsuH1DTzn9n15Y/s320/BORING2.jpg" width="320" /></a></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: center;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: x-small;"><b>Fig. No 1.Boreado de un cubo de retroexcavadora</b></span></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: center;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Los
trabajos con esta denominación son muy importantes, ya que, por lo difícil del
desarme de muchos componentes estructurales de m</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">á</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;">quinas, y </span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"> </span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;">lo costoso de su</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"> </span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;">desplazamiento </span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">a taller </span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;">y como su gran tamaño, se emplea</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"> </span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;">est</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">á</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"> técnica de gran versatilidad para
resolver</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"> </span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;">problemas en campo, donde la
máquina de boring (boreado) es más fácil de llevar (in situ). </span></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"><br /></span></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;">La corrección de
grandes desgastes en agujeros es su gran aplicación a nivel de ingeniería,
alojamiento de pasadores, manzanas de cubos de palas, retroexcavadoras, grúas,
tractores, cargadores, </span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"> </span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;">y demás equipos
de minería y construcción.</span></div>
<div class="MsoNormal" style="text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">La máquina consta fundamentalmente de un cuerpo donde se
genera la motricidad controlada de la barra de corte, este cuerpo posee una
base magnética (en muchas ocasiones) para adherirse a la superficie de trabajo,
ya sea vertical o horizontalmente, la
broca (barrena) o barra de corte es perforada para posicionar los segmentos de
corte a la necesidad de la actividad. Para facilitar el movimiento de esta barra,
y reducir los efectos de giro y las vibraciones, se ajustan en los extremos (o
en los puntos necesarios) soportes autoalineantes (ver figura 2).<span style="color: red;"><o:p></o:p></span></span></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjzFHg8qM41un9T2Y14HtxMQkyUi2ZIaSP8kiybMKlO7xFjl0Ak2myCmyBnVo3A_ykUk6qAj-anQTlvtxzm3x64Bc3SoBxRMLoD1nU30sjpGeuplkVFAGITzzwg2MwCyVm4TNVKiae8o9k/s1600/BORING4.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" height="240" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjzFHg8qM41un9T2Y14HtxMQkyUi2ZIaSP8kiybMKlO7xFjl0Ak2myCmyBnVo3A_ykUk6qAj-anQTlvtxzm3x64Bc3SoBxRMLoD1nU30sjpGeuplkVFAGITzzwg2MwCyVm4TNVKiae8o9k/s320/BORING4.jpg" width="320" /></a></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: center;">
<b style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: small;">Fig. No 2. Boreado de soporte de boom (retroexcavadora) </b></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: center;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Recordar que el relleno de piezas debe estar acorde con las características
de composición química de las piezas a reparar, para así, mantener las propiedades
más fidedignas de la pieza original. Según se ha explicado en artículos anteriores.</span><span style="color: red;"><o:p></o:p></span></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br /></span></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiP-PRhrtywvIu3d79Bn7kk2Zu21eZJNMhy5Hzy7VTr9Mf8S7iYohqP8DfH15VMbZd4jz6HoByjtChBn3Js6zcE9UFj_W6zGFuHsPldJ1VhCdXTH0UB_O2FtX-XjSmN2yxLjulh_hq6YC0/s1600/BORING3.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" height="250" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiP-PRhrtywvIu3d79Bn7kk2Zu21eZJNMhy5Hzy7VTr9Mf8S7iYohqP8DfH15VMbZd4jz6HoByjtChBn3Js6zcE9UFj_W6zGFuHsPldJ1VhCdXTH0UB_O2FtX-XjSmN2yxLjulh_hq6YC0/s320/BORING3.jpg" width="320" /></a></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: center;">
<b style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: small;">Fig. No 3. Barra </b><b style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: small; line-height: 19px;">de boring </b><b style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: small; line-height: 150%;">(barra </b><b style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: small; line-height: 150%;">de corte </b><b style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: small; line-height: 150%;">)</b></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: center;">
<b style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: small; line-height: 150%;"><br /></b></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<br /></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjhbVLoSrqSHDm8ajU56Ci1UccbD-CsLvQWLU36xsbOAGSdaTSztZ_2jqjotO-RPEWq7RyOMuDeZHXxSjwm4TcsAQbOg3Xu7BvXuDXu1ySMtpxodZlTe50PXv19kX-o93TozWPO0ik5HVI/s1600/BORING5+ACCESORIOS.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" height="157" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjhbVLoSrqSHDm8ajU56Ci1UccbD-CsLvQWLU36xsbOAGSdaTSztZ_2jqjotO-RPEWq7RyOMuDeZHXxSjwm4TcsAQbOg3Xu7BvXuDXu1ySMtpxodZlTe50PXv19kX-o93TozWPO0ik5HVI/s320/BORING5+ACCESORIOS.jpg" width="320" /></a></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: center;">
<b style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: small;">Fig. No 4. Accesorios</b><b style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: small; line-height: 19px;"> para el boring</b></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br /></span></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Adjunto el siguiente video de demostraci</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">ó</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">n cortes</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">í</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;">a de </span><b style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: x-small; line-height: 150%;"> </b><span style="background-color: #ebebeb; color: #333333; font-size: 10pt; line-height: 14px;"><b><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Garringer's Machine Shop</span></b></span></div>
<br />
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Muy elocuente.</span></div>
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">
</span>
<br />
<div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: justify;">
<div style="text-align: center;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><a href="http://www.youtube.com/watch?v=OVaNJPdSIDY&feature=related">Boring</a></span></div>
</div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<br /><iframe allowfullscreen='allowfullscreen' webkitallowfullscreen='webkitallowfullscreen' mozallowfullscreen='mozallowfullscreen' width='320' height='266' src='https://www.youtube.com/embed/OVaNJPdSIDY?feature=player_embedded' frameborder='0'></iframe></div>
<div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-9305348608596885582012-05-03T12:32:00.000-04:002012-05-03T12:34:46.558-04:00Manejo de los electrodos revestidos<br />
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt; text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><span style="line-height: 18px;"><br /></span></span></div>
<div class="Default" style="line-height: 115%; text-align: justify;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><span style="color: windowtext; line-height: 115%;">Los electrodos revestidos y los
fundentes para soldadura, cuando absorben humedad alteran el depósito de
soldadura. Esto se refleja de la siguiente manera: poros en el cordón, o
fisuras en el depósito de soldadura por hidrógeno atómico absorbido en la
estructura del metal base y el metal de aporte.</span></span></div>
<div class="Default" style="line-height: 115%; text-align: justify;">
<span lang="ES" style="color: windowtext;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><br /><o:p></o:p></span></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0in; mso-layout-grid-align: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<span lang="ES" style="font-size: 12pt; line-height: 115%;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Como consecuencia, esto influye también, en la alteración
de las propiedades mecánicas de la unión soldada, como la resistencia a la
tensión, elongación, tenacidad y dureza.<o:p></o:p></span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0in; mso-layout-grid-align: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><span lang="ES" style="font-size: 12pt; line-height: 115%;">La humedad es la fuente principal de hidrógeno. Con la temperatura
generada por el arco eléctrico, el agua (H</span><span lang="ES" style="font-size: 8pt; line-height: 115%;">2</span></span><span lang="ES" style="font-size: 12pt; line-height: 115%;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">O) se disocia liberando
átomos de hidrógeno que causan poros en las soldaduras.</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;"><o:p></o:p></span></span></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
</div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt; text-align: center;">
<br /></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjH-gWfnwOkV-KvKdP_3sCtTi6WKbcRRL5EuJU-GcNbxlqLEtBqXg1q6hzAbOO_vo1ImvzRrBwQCyKLxxOPlDZIF2UubF8I-VqAXwaRR0FQvAQtEY4vYvyujEhAFUCDOo-hpJo5JguqPF8/s1600/E8010+PICTURE.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" height="174" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjH-gWfnwOkV-KvKdP_3sCtTi6WKbcRRL5EuJU-GcNbxlqLEtBqXg1q6hzAbOO_vo1ImvzRrBwQCyKLxxOPlDZIF2UubF8I-VqAXwaRR0FQvAQtEY4vYvyujEhAFUCDOo-hpJo5JguqPF8/s320/E8010+PICTURE.jpg" width="320" /></a></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt; text-align: center;">
<b><span lang="ES" style="font-family: Arial, sans-serif;">Fig.1. Electrodo revestido (SMAW)</span></b></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0in; mso-layout-grid-align: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0in; mso-layout-grid-align: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><span lang="ES" style="font-size: 12pt; line-height: 115%;">Por ejemplo, el aluminio, cuando entra en contacto
repetidamente con el agua, genera una capa superficial de óxido de aluminio
hidratado, (Al</span><span lang="ES" style="font-size: 8pt; line-height: 115%;">2</span><span lang="ES" style="font-size: 12pt; line-height: 115%;">O</span><span lang="ES" style="font-size: 8pt; line-height: 115%;">3</span><span lang="ES" style="font-size: 12pt; line-height: 115%;">·nH</span><span lang="ES" style="font-size: 8pt; line-height: 115%;">2</span><span lang="ES" style="font-size: 12pt; line-height: 115%;">O). La humedad producida por condensación, bien sobre el
consumible o bien sobre el metal base, puede dar lugar a dos problemas durante
el soldeo: poros producidos por el hidrógeno generado en la disociación del
agua procedente del óxido hidratado, o de la humedad presente en las superficies
metálicas.<o:p></o:p></span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0in; mso-layout-grid-align: none; text-autospace: none;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0in; mso-layout-grid-align: none; text-autospace: none;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><span lang="ES" style="font-size: 12pt; line-height: 115%;"> </span><span style="color: windowtext; line-height: 115%; text-align: justify;">Como un principio básico los
electrodos deben ser almacenados en su empaque original hasta ser usados. Si es
posible, los empaques de los electrodos deben ser sacados del almacén en la
secuencia en que fueron recibidos.</span></span></div>
<div class="Default" style="line-height: 115%; text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="Default" style="line-height: 115%; text-align: justify;">
<span lang="ES" style="color: windowtext;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Los electrodos deberán ser
almacenados en un depósito seco donde sea posible controlar la temperatura y la
humedad. El ambiente en este almacén deberá tener una humedad máxima de 60% y
una temperatura mínima de 15°C. <o:p></o:p></span></span></div>
<div class="Default" style="line-height: 115%; text-align: justify;">
<span lang="ES" style="color: windowtext;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Un almacenaje inferior a 10°C
podría ocasionar absorción de humedad en el revestimiento de los electrodos,
que posteriormente durante la soldadura pueden generar porosidades, grietas en
el cordón de soldadura o inclusión de hidrógeno en el metal de soldadura, como
se mencionó anteriormente.<o:p></o:p></span></span></div>
<div class="Default" style="line-height: 115%; text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="Default" style="line-height: 115%; text-align: justify;">
<span lang="ES" style="color: windowtext;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Nunca se deben dejar los
electrodos directamente en el piso. Una vez abierto el empaque de los
electrodos, deberán ser secados y almacenados necesariamente. Nunca los deje a
temperatura ambiente. Cuando los empaques de los electrodos han sido abiertos y
expuestos al medio ambiente, deberán ser re horneados (algunos autores también lo
denominan “resecado”) antes de su aplicación, debido a la absorción de humedad.<o:p></o:p></span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0in; mso-layout-grid-align: none; text-autospace: none;">
<br /></div>
<div class="Default" style="line-height: 115%; text-align: justify;">
<span lang="ES" style="color: windowtext;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Los productos podrán ser
almacenados por un máximo de 1 año en su empaque debidamente cerrado. En la
siguiente tabla se muestra una descripción para la conservación y re horneado
de los electrodos. <o:p></o:p></span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt;">
<span lang="ES" style="font-size: 12pt;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span></span><span lang="ES" style="font-size: 12pt;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span></span><span lang="ES" style="font-size: 12pt;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt;"> </span></div>
<table border="1" cellpadding="0" cellspacing="0" class="MsoTableGrid" style="border-collapse: collapse; border: none; margin-left: 5.4pt; mso-border-alt: solid black .5pt; mso-border-themecolor: text1; mso-padding-alt: 0in 5.4pt 0in 5.4pt; mso-yfti-tbllook: 1184;">
<tbody>
<tr>
<td colspan="4" style="border: solid windowtext 2.25pt; padding: 0in 5.4pt 0in 5.4pt; width: 473.4pt;" valign="top" width="631"><div align="center" class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt; text-align: center;">
<b><span lang="ES" style="color: red; font-family: Arial, sans-serif;">Condiciones típicas de almacenaje y re horneado de los
electrodos según el revestimiento básico, ácido, rutílico, de acuerdo con las
especificaciones AWS (American Welding Society) A5.1, A5.4, A5.5, A5.11 </span></b><span lang="ES" style="font-family: Arial, sans-serif;"><o:p></o:p></span></div>
</td>
</tr>
<tr>
<td style="border-top: none; border: solid windowtext 2.25pt; mso-border-top-alt: solid windowtext 2.25pt; padding: 0in 5.4pt 0in 5.4pt; width: 103.5pt;" valign="top" width="138"><div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; mso-outline-level: 4; text-align: center;">
<br /></div>
<div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; mso-outline-level: 4; text-align: center;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><b><span style="font-size: 10pt;">Clasificación AWS </span></b><span style="font-size: 10pt;"><o:p></o:p></span></span></div>
</td>
<td style="border-bottom: solid windowtext 2.25pt; border-left: none; border-right: solid windowtext 2.25pt; border-top: none; mso-border-left-alt: solid windowtext 2.25pt; mso-border-top-alt: solid windowtext 2.25pt; padding: 0in 5.4pt 0in 5.4pt; width: 139.5pt;" valign="top" width="186"><div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<b><span lang="ES" style="font-size: 10pt;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Almacenamiento en empaque
cerrado <o:p></o:p></span></span></b></div>
<div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><b><span lang="ES" style="font-size: 10pt;">HR = Humedad relativa </span></b><span lang="ES" style="font-size: 10pt;"><o:p></o:p></span></span></div>
</td>
<td style="border-bottom: solid windowtext 2.25pt; border-left: none; border-right: solid windowtext 2.25pt; border-top: none; mso-border-left-alt: solid windowtext 2.25pt; mso-border-top-alt: solid windowtext 2.25pt; padding: 0in 5.4pt 0in 5.4pt; width: 117.0pt;" valign="top" width="156"><div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><b><span lang="ES" style="font-size: 10pt;">Almacenamiento del empaque
abierto dentro del horno de sostenimiento </span></b><span lang="ES" style="font-size: 10pt;"><o:p></o:p></span></span></div>
</td>
<td style="border-bottom: solid windowtext 2.25pt; border-left: none; border-right: solid windowtext 2.25pt; border-top: none; mso-border-left-alt: solid windowtext 2.25pt; mso-border-top-alt: solid windowtext 2.25pt; padding: 0in 5.4pt 0in 5.4pt; width: 113.4pt;" valign="top" width="151"><div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<b><span lang="ES" style="font-size: 10pt;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Temperatura y tiempo de <o:p></o:p></span></span></b></div>
<div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><b><span lang="ES" style="font-size: 10pt;">re horneado </span></b><span lang="ES" style="font-size: 10pt;"><o:p></o:p></span></span></div>
</td>
</tr>
<tr>
<td style="border-bottom: solid black 1.0pt; border-left: solid windowtext 2.25pt; border-right: solid windowtext 2.25pt; border-top: none; mso-border-alt: solid windowtext 2.25pt; mso-border-bottom-alt: solid black .5pt; mso-border-bottom-themecolor: text1; mso-border-bottom-themecolor: text1; mso-border-top-alt: solid windowtext 2.25pt; padding: 0in 5.4pt 0in 5.4pt; width: 103.5pt;" valign="top" width="138"><div class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><b><span style="font-size: 10pt;">E6010, E6011</span></b><span style="font-size: 10pt;"><o:p></o:p></span></span></div>
</td>
<td style="border-bottom: solid black 1.0pt; border-left: none; border-right: solid windowtext 2.25pt; border-top: none; mso-border-alt: solid windowtext 2.25pt; mso-border-bottom-alt: solid black .5pt; mso-border-bottom-themecolor: text1; mso-border-bottom-themecolor: text1; mso-border-left-alt: solid windowtext 2.25pt; mso-border-top-alt: solid windowtext 2.25pt; padding: 0in 5.4pt 0in 5.4pt; width: 139.5pt;" valign="top" width="186"><div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<span style="font-size: 10pt;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Almacénese a temperatura ambiente <o:p></o:p></span></span></div>
</td>
<td style="border-bottom: solid black 1.0pt; border-left: none; border-right: solid windowtext 2.25pt; border-top: none; mso-border-alt: solid windowtext 2.25pt; mso-border-bottom-alt: solid black .5pt; mso-border-bottom-themecolor: text1; mso-border-bottom-themecolor: text1; mso-border-left-alt: solid windowtext 2.25pt; mso-border-top-alt: solid windowtext 2.25pt; padding: 0in 5.4pt 0in 5.4pt; width: 117.0pt;" valign="top" width="156"><div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<span style="font-size: 10pt;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">No recomendado <o:p></o:p></span></span></div>
</td>
<td style="border-bottom: solid black 1.0pt; border-left: none; border-right: solid windowtext 2.25pt; border-top: none; mso-border-alt: solid windowtext 2.25pt; mso-border-bottom-alt: solid black .5pt; mso-border-bottom-themecolor: text1; mso-border-bottom-themecolor: text1; mso-border-left-alt: solid windowtext 2.25pt; mso-border-top-alt: solid windowtext 2.25pt; padding: 0in 5.4pt 0in 5.4pt; width: 113.4pt;" valign="top" width="151"><div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<span style="font-size: 10pt;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">No recomendado <o:p></o:p></span></span></div>
</td>
</tr>
<tr>
<td style="border-bottom: solid black 1.0pt; border-left: solid windowtext 2.25pt; border-right: solid windowtext 2.25pt; border-top: none; mso-border-bottom-alt: black .5pt; mso-border-bottom-themecolor: text1; mso-border-bottom-themecolor: text1; mso-border-left-alt: windowtext 2.25pt; mso-border-right-alt: windowtext 2.25pt; mso-border-style-alt: solid; mso-border-top-alt: black .5pt; mso-border-top-alt: solid black .5pt; mso-border-top-themecolor: text1; mso-border-top-themecolor: text1; padding: 0in 5.4pt 0in 5.4pt; width: 103.5pt;" valign="top" width="138"><div class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><b><span style="font-size: 10pt;">E6012, E6013, E6019,
E6020, E6022, E6027, E7014, E7024, E7027</span></b><span style="font-size: 10pt;"><o:p></o:p></span></span></div>
</td>
<td style="border-bottom: solid black 1.0pt; border-left: none; border-right: solid windowtext 2.25pt; border-top: none; mso-border-bottom-alt: black .5pt; mso-border-bottom-themecolor: text1; mso-border-bottom-themecolor: text1; mso-border-left-alt: solid windowtext 2.25pt; mso-border-left-alt: windowtext 2.25pt; mso-border-right-alt: windowtext 2.25pt; mso-border-style-alt: solid; mso-border-top-alt: black .5pt; mso-border-top-alt: solid black .5pt; mso-border-top-themecolor: text1; mso-border-top-themecolor: text1; padding: 0in 5.4pt 0in 5.4pt; width: 139.5pt;" valign="top" width="186"><div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<br /></div>
<div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<span style="font-size: 10pt;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">30ºC ±10ºC<o:p></o:p></span></span></div>
<div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<span style="font-size: 10pt;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> HR 50% Max. <o:p></o:p></span></span></div>
</td>
<td style="border-bottom: solid black 1.0pt; border-left: none; border-right: solid windowtext 2.25pt; border-top: none; mso-border-bottom-alt: black .5pt; mso-border-bottom-themecolor: text1; mso-border-bottom-themecolor: text1; mso-border-left-alt: solid windowtext 2.25pt; mso-border-left-alt: windowtext 2.25pt; mso-border-right-alt: windowtext 2.25pt; mso-border-style-alt: solid; mso-border-top-alt: black .5pt; mso-border-top-alt: solid black .5pt; mso-border-top-themecolor: text1; mso-border-top-themecolor: text1; padding: 0in 5.4pt 0in 5.4pt; width: 117.0pt;" valign="top" width="156"><div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<br /></div>
<div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<span style="font-size: 10pt;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">12ºC a 24ºC <o:p></o:p></span></span></div>
</td>
<td style="border-bottom: solid black 1.0pt; border-left: none; border-right: solid windowtext 2.25pt; border-top: none; mso-border-bottom-alt: black .5pt; mso-border-bottom-themecolor: text1; mso-border-bottom-themecolor: text1; mso-border-left-alt: solid windowtext 2.25pt; mso-border-left-alt: windowtext 2.25pt; mso-border-right-alt: windowtext 2.25pt; mso-border-style-alt: solid; mso-border-top-alt: black .5pt; mso-border-top-alt: solid black .5pt; mso-border-top-themecolor: text1; mso-border-top-themecolor: text1; padding: 0in 5.4pt 0in 5.4pt; width: 113.4pt;" valign="top" width="151"><div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<br /></div>
<div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<span lang="ES" style="font-size: 10pt;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Una hora a<o:p></o:p></span></span></div>
<div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<span lang="ES" style="font-size: 10pt;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> 135ºC ±15ºC <o:p></o:p></span></span></div>
</td>
</tr>
<tr>
<td style="border-top: none; border: solid windowtext 2.25pt; mso-border-top-alt: solid black .5pt; mso-border-top-themecolor: text1; padding: 0in 5.4pt 0in 5.4pt; width: 103.5pt;" valign="top" width="138"><div class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><b><span style="font-size: 10pt;">E7015, E7016, E7018,
E7028, E7018M, E7048</span></b><span style="font-size: 10pt;"><o:p></o:p></span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt;">
<br /></div>
</td>
<td style="border-bottom: solid windowtext 2.25pt; border-left: none; border-right: solid windowtext 2.25pt; border-top: none; mso-border-left-alt: solid windowtext 2.25pt; mso-border-top-alt: solid black .5pt; mso-border-top-themecolor: text1; padding: 0in 5.4pt 0in 5.4pt; width: 139.5pt;" valign="top" width="186"><div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<br /></div>
<div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><span lang="ES" style="font-size: 10pt;">30</span><span style="font-size: 10pt;">ºC </span><span lang="ES" style="font-size: 10pt;">±10ºC <o:p></o:p></span></span></div>
<div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<span lang="ES" style="font-size: 10pt;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">HR 50% Max. <o:p></o:p></span></span></div>
</td>
<td style="border-bottom: solid windowtext 2.25pt; border-left: none; border-right: solid windowtext 2.25pt; border-top: none; mso-border-left-alt: solid windowtext 2.25pt; mso-border-top-alt: solid black .5pt; mso-border-top-themecolor: text1; padding: 0in 5.4pt 0in 5.4pt; width: 117.0pt;" valign="top" width="156"><div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<br /></div>
<div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<span lang="ES" style="font-size: 10pt;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">30ºC a 140ºC <o:p></o:p></span></span></div>
</td>
<td style="border-bottom: solid windowtext 2.25pt; border-left: none; border-right: solid windowtext 2.25pt; border-top: none; mso-border-left-alt: solid windowtext 2.25pt; mso-border-top-alt: solid black .5pt; mso-border-top-themecolor: text1; padding: 0in 5.4pt 0in 5.4pt; width: 113.4pt;" valign="top" width="151"><div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<br /></div>
<div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><span lang="ES" style="font-size: 10pt;">260</span><span style="font-size: 10pt;">ºC </span><span lang="ES" style="font-size: 10pt;"> a 427ºC <o:p></o:p></span></span></div>
<div align="center" class="Default" style="margin-bottom: 5.0pt; margin-left: 0in; margin-right: 0in; margin-top: 5.0pt; text-align: center;">
<span lang="ES" style="font-size: 10pt;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">2 Horas </span><o:p></o:p></span></div>
</td>
</tr>
</tbody></table>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt;">
<span style="color: windowtext; font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 115%; text-align: justify;">Los electrodos que han estado en
contacto directo con agua, grasa ó aceite, NO deben usarse para la fabricación
por soldadura. En este caso, incluso el re horneado NO es una solución adecuada
dando como resultado trabajos de baja calidad en la aplicación.</span></div>
<div class="Default" style="line-height: 115%; text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="Default" style="line-height: 115%; text-align: justify;">
<span lang="ES" style="color: windowtext;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Los electrodos recubiertos que
están suministrados en latas NO requieren re horneado si están puestos
directamente en el secador y son utilizados directamente. <o:p></o:p></span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt;">
<span lang="ES" style="font-size: 12pt;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span></span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: 12pt; text-align: justify;">En un taller de soldadura, la uniformidad en las</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: 12pt; text-align: justify;"> </span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: 12pt; text-align: justify;">temperaturas del aire y del metal es de gran
importancia cuando la humedad relativa es alta. Tanto al metal de aporte como
al metal base se les debe permitir alcanzar la temperatura de la zona de
soldeo.</span></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt; text-align: justify;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt; text-align: justify;">
<span lang="ES" style="font-size: 12pt;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Los materiales base deben ser limpiados en lo posible con un cepillo limpio
de cerdas de acero inoxidable, antes de soldar.<o:p></o:p></span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt; text-align: justify;">
<span lang="ES" style="font-size: 12pt;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Se recomienda el uso de soluciones débilmente alcalinas y desengrasantes
comerciales que no generen humos tóxicos
durante el soldeo. Los soldadores deberán limpiar las juntas con un trapo limpio
mojado con un solvente volátil derivado del petróleo. Toda superficie deberá
ser cuidadosamente secada tras su limpieza.</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;"><o:p></o:p></span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt;">
<span lang="ES" style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt;"> </span><span lang="ES" style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt;"> </span><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt;"> </span></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt;">
<b><span lang="ES" style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 10pt;">Agradecimiento a las recomendaciones de:<o:p></o:p></span></b></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt;">
<b><span lang="ES" style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 10pt;">ESAB <o:p></o:p></span></b></div>
<div class="MsoNormal" style="margin-bottom: 0.0001pt;">
<b><span lang="ES" style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 10pt;">Böhler Welding Group<o:p></o:p></span></b></div><div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com2tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-3301741232757922822012-02-26T22:05:00.003-04:002012-02-27T07:53:31.987-04:00Agrietamiento en soldaduras<br />
<div class="MsoNormal" style="background: white; line-height: 10.0pt; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-line-height-rule: exactly; mso-pagination: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 11pt; line-height: 115%;">Existen varios tipos de discontinuidades que pueden producirse en las
soldaduras o en la zona afectada por el calor.<span class="apple-converted-space"> </span>Las soldaduras pueden contener
porosidad, inclusiones de escoria o grietas.<span class="apple-converted-space"> </span>De
los tres, las grietas son las más perjudiciales.<span class="apple-converted-space"> </span>Considerando que existen límites
aceptables para las inclusiones de escoria y la porosidad en las soldaduras, las
grietas no son aceptables.<span class="apple-converted-space"> </span>Las
grietas en una soldadura, o en la proximidad de una soldadura, indican que uno
o más problemas existen y deben ser tratados con urgencia.<span class="apple-converted-space"> </span>Un análisis cuidadoso de las características
de la grieta hará que sea posible determinar la causa y tomar las medidas
correctivas más satisfactorias.</span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<br />
<span style="font-family: Arial, sans-serif;">Las soldaduras
pueden fallar debido a un exceso de carga, un diseño inapropiado, o por fatiga.<span class="apple-converted-space"> </span>El agrietamiento en la soldadura se produce cerca o durante el momento de la fabricación.<span class="apple-converted-space"> Las </span>grietas
en calientes son las que ocurren a temperaturas elevadas y son por lo general
relacionadas con la solidificación, y l<span class="apple-converted-space">as </span>grietas
en frío son aquellas que se producen después de que el metal de soldadura se ha
enfriado a temperatura ambiente y tienen que ver generalmente con el hidrógeno.</span><span class="apple-converted-space"><span style="font-family: Arial, sans-serif;"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif;">Ninguna de ellas es resultado de operaciones en servicio.</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;"><br />
<br />
</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;">La mayoría de agrietamientos
son el resultado de contracciones que se producen cuando el metal de soldadura
se enfría.</span><span class="apple-converted-space"><span style="font-family: Arial, sans-serif;"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif;"> </span><span style="font-family: Arial, sans-serif;">Hay dos fuerzas opuestas que operan en el fenómeno: los esfuerzos
inducidos por la contracción del metal, y la rigidez circundante del material
de base.<o:p></o:p></span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<span style="font-family: Arial, sans-serif;">Soldaduras
largas y de gran penetración aumentan las tensiones de contracción, es
fundamental prestar especial atención a la secuencia de soldadura, temperatura
de trabajo, el tratamiento térmico posterior a la soldadura, diseño de la
unión, los procedimientos de soldadura y material de relleno.<span class="apple-converted-space"> </span> <o:p></o:p></span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<span style="font-family: Arial, sans-serif;"><o:p> </o:p></span><b style="background-color: white;"><span style="font-family: Arial, sans-serif;"><o:p> </o:p></span></b></div>
<div class="MsoNormal" style="background-attachment: initial; background-clip: initial; background-color: white; background-image: initial; background-origin: initial; margin-bottom: 0.0001pt; text-align: justify;">
<b><span style="font-family: Arial, sans-serif;">Agrietamiento en la zona
afectada térmicamente (HAZ)<o:p></o:p></span></b></div>
<div class="MsoNormal" style="background-attachment: initial; background-clip: initial; background-color: white; background-image: initial; background-origin: initial; margin-bottom: 0.0001pt; text-align: center;">
<b><span style="font-family: Arial, sans-serif;"><br /></span></b></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEihnbulEnzc68O7TEBenCpf-0BJmUpoYGsejcCsJJWPcdTOjtT_pJ1YQqC_5qPuDljYCQvqzdioumRstHhNDOnGFFWPW09XDyNRR0Xk8wSIcmhaaPnBViSCdpuIj_O-GfHd1GiVMCewZNY/s1600/TIPOS+DE+GRIETAS+EN+LAS+SOLDADURAS.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" height="211" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEihnbulEnzc68O7TEBenCpf-0BJmUpoYGsejcCsJJWPcdTOjtT_pJ1YQqC_5qPuDljYCQvqzdioumRstHhNDOnGFFWPW09XDyNRR0Xk8wSIcmhaaPnBViSCdpuIj_O-GfHd1GiVMCewZNY/s320/TIPOS+DE+GRIETAS+EN+LAS+SOLDADURAS.jpg" width="320" /></a></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<span style="font-family: Arial, sans-serif;"><o:p></o:p></span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">La zona afectada por el calor (HAZ) es aquella región del metal base que está
en la inmediación del cordón </span><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;"> </span><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;">de
soldadura sufriendo ciclos de calentamiento y enfriamiento.</span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<span class="apple-converted-space"><span style="font-family: Arial, sans-serif;"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif;">A pesar de que está relacionada con el proceso
de soldadura, en este caso la grieta se produce en el material base, no en el
material de soldadura (ver fig. 1 y fig. 4)</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;">.<span class="apple-converted-space"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif;">Este tipo de agrietamiento
también se conoce como "agrietamiento de talón", o "agrietamiento
retardado." Debido a que este agrietamiento se produce después de que el
acero se ha enfriado por debajo de aproximadamente 204°C, también se le puede denominar "agrietamiento en
frío", y<span class="apple-converted-space"> </span>como se asocia con
el hidrógeno, también se le llama "agrietamiento asistido por hidrógeno."<br />
<br />
A fin de que en la zona afectada por el calor se produzca agrietamiento, tres
condiciones deben estar presentes simultáneamente: debe haber un nivel
suficiente de hidrógeno, tiene que haber un material suficientemente sensible
involucrado, y, debe existir un nivel suficientemente alto de tensión residual
o aplicada.</span><span class="apple-converted-space"><span style="font-family: Arial, sans-serif;"> </span></span><span class="apple-converted-space"><span style="font-family: Arial, sans-serif;">La </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif;">reducción o eliminación adecuada de una de las tres variables
generalmente elimina este tipo de agrietamiento.<span class="apple-converted-space"> </span>En aplicaciones de soldadura, el
enfoque típico es limitar dos de las tres variables, a saber, el nivel de
hidrógeno y la sensibilidad del material.<br />
</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;"><br />
</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;">El hidrógeno
puede entrar en un baño de soldadura de una variedad de fuentes.<span class="apple-converted-space"> </span>La humedad y los compuestos orgánicos
son las principales fuentes de hidrógeno. Puede estar presente en el acero, el
electrodo, en los materiales de aporte, y está presente en la atmósfera.</span><span class="apple-converted-space"><span style="font-family: Arial, sans-serif;"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif;">El Flux, los revestimientos de los electrodos, el núcleo de los electrodos para FCAW, o los
fundentes para el proceso de electroescoria, pueden absorber la humedad, en
función de las condiciones de almacenamiento.<span class="apple-converted-space"> </span>Para
limitar el contenido de hidrógeno en las soldaduras depositadas, los consumibles
de soldadura deben estar bien cuidados, y la soldadura se debe realizar sobre
superficies limpias y secas.<br />
</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;"><br />
</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;">La segunda
condición necesaria para que el agrietamiento en la zona afectada por el calor se dé, es una
microestructura sensible.<span class="apple-converted-space"> </span>El área
de interés es la zona afectada por el calor que resulta del ciclo térmico
experimentado por la región que rodea inmediatamente el cordón de soldadura, como
esta área es calentada por el arco de soldadura durante la creación del baño de
soldadura, su estructura también es transformada desde la temperatura ambiente
de ferrita a austenita a elevada
temperatura.</span><span class="apple-converted-space"><span style="font-family: Arial, sans-serif;"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif;">La velocidad de enfriamiento posterior
determinan las propiedades resultantes HAZ.<span class="apple-converted-space"> </span>Las
condiciones que favorecen el desarrollo de micro-fisuras sensibles incluyen
altas tasas de enfriamiento y mayores niveles de templabilidad del acero.<span class="apple-converted-space"> </span>Las altas tasas de enfriamiento se dependen
del procedimiento de soldadura a usar, los espesores del metal base y su
temperatura.<span class="apple-converted-space"> </span>Los niveles de templabilidad son el resultado de mayores
contenidos de carbono y / o niveles de aleación.</span><span class="apple-converted-space"><span style="font-family: Arial, sans-serif;"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif;">Para un acero dado, la forma más eficaz para reducir la velocidad de
enfriamiento es elevando la temperatura del acero con un precalentamiento,<span class="apple-converted-space"> </span>esto reduce el gradiente de temperatura,
disminuyendo las velocidades de enfriamiento, y limita la formación de
microestructuras sensibles.<span class="apple-converted-space"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif;"><br />
</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;"><br />
Las tensiones residuales de soldadura se pueden reducir mediante el alivio de
la tensión térmica, aunque para la mayoría de las aplicaciones estructurales,
esto es económicamente impracticable.<span class="apple-converted-space"> </span>Para
complejas aplicaciones estructurales, otras condiciones deben ser consideradas,
como el acero tendrá una capacidad de resistencia a ciertas temperaturas,
aliviar tensiones es un proceso delicado.</span><span class="apple-converted-space"><span style="font-family: Arial, sans-serif;"> <o:p></o:p></span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<span style="font-family: Arial, sans-serif;"><br />
</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;">Para que el agrietamiento por hidrógeno en la HAZ
se produzca, es necesario que el hidrógeno migre a la zona afectada por el
calor, lo cual lleva tiempo.<span class="apple-converted-space"> </span>Por
esta razón, el Código AWS D1.1 (sección 6.11) sugiere un tiempo de 48 horas
después de la finalización de las soldaduras para la inspección de las mismas en
los aceros A514, A517 y A709 Gr.<span class="apple-converted-space"> </span>100 y 100 W, dado que se sabe que son
sensibles al hidrógeno en la HAZ.<o:p></o:p></span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<span style="font-family: Arial, sans-serif;"><br />
</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;">Con el tiempo,
el hidrógeno se difunde en los depósitos de soldadura, y el agrietamiento se lleva a cabo en unas pocas
semanas o tomar varios meses, dependiendo de la aplicación y variables específicas.<span class="apple-converted-space"> </span>Las concentraciones de hidrógeno cerca
de la soldadura son siempre las más grandes,<span class="apple-converted-space"> </span>sin
embargo, puede tomar más tiempo para que las grietas crezcan a un tamaño lo
suficiente para ser detectadas visualmente.</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;"><br />
<br />
</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;">Aunque la
difusión de hidrogeno es una función de muchas variables, a 232 °C las tasas
generales se pueden aproximar, a un ritmo de aproximadamente 2.5 cm por hora y
a 104° C, el hidrógeno se difunde 0.5 mm en 1 hora.<span class="apple-converted-space"> </span> Para minimizar el nivel de hidrógeno
en una estructura soldada, es posible aplicar un tratamiento térmico posterior,
efectuando un calentamiento de la
soldadura a una temperatura entre 204-233°C, sosteniendo el acero una hora aproximadamente por cada pulgada de espesor
de material.<span class="apple-converted-space"> </span>A esa temperatura,
el hidrógeno es probable que se redistribuya para evitar el riesgo de
agrietamiento. Algunos materiales, sin embargo, requieren periodos más largos
de sostenimiento.</span><b style="background-color: white;"><span style="font-family: Arial, sans-serif;"><o:p> </o:p></span></b></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-autospace: none;">
<b><span style="font-family: Arial, sans-serif;">Agrietamiento longitudinal</span></b><br />
<br />
<span style="font-family: Arial, sans-serif;">
Este ocurre en el centro de un cordón de
soldadura, en la dirección de avance de la aplicación.</span><span class="apple-converted-space" style="font-family: Arial, sans-serif;"> </span><span style="font-family: Arial, sans-serif;">En el caso de múltiples pasadas puede
que la grieta no se presente en el centro geométrico del bisel, pero si estará
muy próximo a este (ver figura 3 y figura 5).</span></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjU6jn5_10ZDj7KrD-wkIwCfS9W1nKoeWwwHsvmd_G1LJbnZvy1ReNF0lGUGpTOxk9ccu5ojTec78mj1vjYHXiDf9dlqcaT8PbjW_kN5ROo6_todfNOKPbSjbpLmB5B-1IZY7ehiek57ic/s1600/AGRIETAMIENTO+LONGITUDINAL.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" height="89" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjU6jn5_10ZDj7KrD-wkIwCfS9W1nKoeWwwHsvmd_G1LJbnZvy1ReNF0lGUGpTOxk9ccu5ojTec78mj1vjYHXiDf9dlqcaT8PbjW_kN5ROo6_todfNOKPbSjbpLmB5B-1IZY7ehiek57ic/s320/AGRIETAMIENTO+LONGITUDINAL.jpg" width="320" /></a></div>
<div style="text-align: center;">
<b style="background-color: white;"><span style="font-family: Arial, sans-serif;"><span style="font-size: x-small;">Figura 5. Agrietamiento central</span></span></b></div>
<br />
<div align="center" class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: center; text-autospace: none;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="background-attachment: initial; background-clip: initial; background-color: white; background-image: initial; background-origin: initial; background-position: initial initial; background-repeat: initial initial; margin-bottom: 0.0001pt; text-align: left;">
<span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif; text-align: justify;">El
agrietamiento central es el resultado de uno de los siguientes fenómenos:</span><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif; text-align: justify;"> </span><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif; text-align: justify;">segregaciones</span><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif; text-align: justify;">, </span><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif; text-align: justify;">forma del cordón,</span><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif; text-align: justify;"> </span><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif; text-align: justify;">o perfil de la superficie</span><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif; text-align: justify;">.<span class="apple-converted-space"> </span></span><span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif; text-align: justify;">Desafortunadamente, los tres fenómenos revelan en el mismo tipo de
grieta, y es a menudo difícil de identificar la causa.<span class="apple-converted-space"> </span>Además, la experiencia ha demostrado
que a menudo dos o incluso los tres
fenómenos interactúan y contribuyen al problema del agrietamiento central. Entender
el mecanismo fundamental de cada uno de estos fenómenos ayudará a determinar
las soluciones correctivas.</span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<span style="font-family: Arial, sans-serif;"><br />
</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;">La grieta por segregación
se produce cuando los constituyentes de bajo punto de fusión tales como el fósforo,
zinc, cobre y compuestos de azufre se mezclan por separado durante el proceso
de solidificación de la soldadura.</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;"> <o:p></o:p></span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<span style="font-family: Arial, sans-serif;">Puesto
que el contaminante generalmente proviene del material base, la primera
consideración es la de limitar la cantidad de contaminante mediante la reducción
en la penetración de la soldadura.<span class="apple-converted-space"> </span>En
algunos casos, un rediseño de la junta puede ser recomendable y empleando el uso de bajas corrientes de
soldadura, en lo posible.<br />
<br />
<o:p></o:p></span></div>
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;">
<a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgMiDRDnF_WRgjQYdkRG1ZNtvaCnMvkBJAkhWV8EWv5r1tGyts-ZygbroDKscywS1qaQImHVXLbBiu29bMxwoJt76P-VBfGmaoOhNIK9jD8vRTSdegVURHdxBPJMFy4HFlRWhRNp5qzD40/s1600/MULTIPLES+PASADASL.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" height="215" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgMiDRDnF_WRgjQYdkRG1ZNtvaCnMvkBJAkhWV8EWv5r1tGyts-ZygbroDKscywS1qaQImHVXLbBiu29bMxwoJt76P-VBfGmaoOhNIK9jD8vRTSdegVURHdxBPJMFy4HFlRWhRNp5qzD40/s320/MULTIPLES+PASADASL.jpg" width="320" /></a></div>
<div class="MsoNormal" style="background-attachment: initial; background-clip: initial; background-color: white; background-image: initial; background-origin: initial; background-position: initial initial; background-repeat: initial initial; margin-bottom: 0.0001pt; text-align: center;">
<span style="background-color: white; font-family: Arial, sans-serif;"><o:p> </o:p></span><b style="background-color: white;"><span style="font-family: Arial, sans-serif;"><span style="font-size: x-small;">Figura 6. Relleno con
múltiples pasadas</span></span></b></div>
<div align="center" class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: center; text-autospace: none;">
<br /></div>
<div align="center" class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: center; text-autospace: none;">
<span style="font-family: Arial, sans-serif;">
<o:p></o:p></span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<span style="font-family: Arial, sans-serif;">Un
relleno con múltiples pasadas (fig. 6), como
en el proceso STICK de baja energía, puede reducir efectivamente la cantidad de
pick-up de los contaminantes en la mezcla de la soldadura.</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;"><br />
</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;"><br />
En el caso del azufre, es posible superar los efectos del daño de sulfuros de
hierro formando sulfuro de manganeso.<span class="apple-converted-space"> </span>El
sulfuro de manganeso (MnS) se crea cuando el manganeso está presente en
cantidades suficientes para contrarrestar el azufre.<span class="apple-converted-space"> El </span>Sulfuro de manganeso tiene un punto
de fusión de 1593 °C.<span class="apple-converted-space"> </span>En esta
situación, antes de que el metal de soldadura empieze a solidificarse, los sulfuros de manganeso se forman y no crean
segregación.<span class="apple-converted-space"> </span> En la soldadura, es
posible utilizar materiales de relleno con niveles más altos de manganeso para
superar la formación del sulfuro de hierro. Desafortunadamente, este concepto
no se puede aplicar a otro tipo de contaminantes.</span><br />
</div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<b><span style="font-family: Arial, sans-serif;">Agrietamiento transversal</span></b><br />
<span style="font-family: Arial, sans-serif;"><br /></span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<span style="font-family: Arial, sans-serif;">El agrietamiento transversal se caracteriza con
la formación de la grieta en el metal de soldadura perpendicular a la dirección
de desplazamiento (ver fig. 2).<span class="apple-converted-space"> </span>Este
es el tipo menos frecuente de agrietamiento, y se asocia generalmente con
hidrógeno excesivo, tensiones residuales, y una microestructuras sensibles.<span class="apple-converted-space"> </span>La diferencia principal es que se
produce agrietamiento transversal en el metal de soldadura como resultado de la
tensión residual longitudinal.<br />
Los precalentamientos se pueden emplear y ayudan a reducir los esfuerzos
generados en el proceso de soldadura, al igual que los tratamientos de post
soldadura que ayudan a reducir el hidrogeno residual.<br />
<br />
</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;"><o:p></o:p></span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-pagination: none; text-align: justify; text-autospace: none;">
<span style="font-family: Arial, sans-serif;">A
medida que el cordón de soldadura se encoge longitudinalmente, el material base
circundante no resiste la fuerza por entrar en la compresión, la alta resistencia del acero que rodea a la
compresión restringe la contracción requerida del material de soldadura.<span class="apple-converted-space"> </span>Debido a la restricción del material
base circundante, el metal de soldadura desarrolla esfuerzos longitudinales que
pueden facilitar la formación de grietas en la dirección transversal.</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;"><br />
</span><span style="font-family: Arial, sans-serif;">Se deben tener
presente los requisitos de diseño de las juntas y la revisión del
almacenamiento de los metales de aporte, por lo tanto se hace énfasis en el
metal de soldadura debido a que este puede depositar una menor resistencia.<span class="apple-converted-space"> </span>Sin embargo, el metal de soldadura puede
exhibir fuerzas extremadamente altas con ductilidad reducida, de tal manera que
se pueden emplear metales de soldadura de menor resistencia, asegurando que la
fuerza de la unión se alcanza
eficazmente.<o:p></o:p></span></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; line-height: 10.0pt; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-line-height-rule: exactly; mso-pagination: none; text-autospace: none;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="background: white; line-height: 10.0pt; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-line-height-rule: exactly; mso-pagination: none; text-autospace: none;">
<span style="font-family: 'Times New Roman', serif; font-size: 10pt;"><o:p> </o:p></span><span style="background-color: transparent; font-family: 'Times New Roman', serif; font-size: 10pt; line-height: 10pt;"> </span></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 10.0pt; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-line-height-rule: exactly; mso-pagination: none; text-autospace: none;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 10.0pt; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-line-height-rule: exactly; mso-pagination: none; text-autospace: none;">
<br /></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 10.0pt; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-line-height-rule: exactly; mso-pagination: none; text-autospace: none;">
<span style="font-family: Arial, sans-serif;"><span style="font-size: xx-small;">*El agrietamiento discutido aquí es el resultado de la
solidificación, el enfriamiento, y las tensiones que se desarrollan debido a la
contracción de la soldadura. <o:p></o:p></span></span></div>
<div class="MsoNormal" style="line-height: 10.0pt; margin-bottom: .0001pt; margin-bottom: 0cm; mso-layout-grid-align: none; mso-line-height-rule: exactly; mso-pagination: none; text-autospace: none;">
<span style="font-family: Arial, sans-serif;"><span style="font-size: xx-small;"> Agradecimiento a las
instituciones: Fundacion de soldadura James F. Lincoln y a TWI LTD</span></span><span style="font-family: 'Times New Roman', serif; text-align: center;"> </span></div><div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com16tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-39067423865621323302012-01-11T19:26:00.001-04:002012-01-11T19:26:54.031-04:00Soldadura de metales disímiles P-2Deseo compartir este interesante texto <a href="https://skydrive.live.com/?sc=documents&cid=c60e318ddb5bc700#cid=C60E318DDB5BC700&id=C60E318DDB5BC700%211215&sc=documents">SOLDADURA DE METALES DISIMILES</a> de la editora The Goodheart-Willcox Co, y as<span style="font-family: Calibri, sans-serif; font-size: 11pt; line-height: 115%;">í</span> complementar un art<span style="font-family: Calibri, sans-serif; font-size: 11pt; line-height: 115%;">í</span>culo que publique en meses anteriores.<div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com1tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-82992054143803838482011-08-20T13:05:00.002-04:002011-08-20T13:14:05.631-04:00Instalación de torre para energía eólica en Lincoln Electric<div class="MsoNormal" style="text-align: justify;"><span class="Apple-style-span"></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: normal; text-align: justify;"><span class="Apple-style-span"><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt;">Quiero compartir este proyecto elaborado por la Lincoln Electric donde muestra su compromiso por las energías alternativas, siendo ejemplo y paradigma en el sector de las soluciones en el área de soldadura.<o:p></o:p></span></span></div><span class="Apple-style-span"> </span><br />
<div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt; text-align: justify;"><span class="Apple-style-span"><br />
</span></div><span class="Apple-style-span" style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 16px; line-height: 18px;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span class="Apple-style-span" style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 16px; line-height: 18px;">El pasado junio de 2011, Lincoln Electric levantó una torre para energía eólica de 135 metros de altura en su sede y campus de fabricación en Cleveland, Ohio. Esta instalación es la más grande torre eólica urbana en Norteamérica, y es capaz de producir 2,5 megavatios de energía eléctrica, o aproximadamente el 10% de los principales requisitos para la Lincoln Electric en la planta de fabricación de Cleveland. </span></div><span class="Apple-style-span"><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;"> <br />
</span></div><table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhA_R9drjduDrHq3ZT1AWE-IZQj2u0HbIGJXBBV_96wpfH46cDlOypqBJ4HDfXdHcv8JuX0aobdsnZqeGbRGCazWxScG7Zz_IelByqwl08mG2UMczdWv6HTr6hLnsfE1JeZm9y2Fp4nx9U/s1600/ENERGIA+EOLICA1+POR+LE.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" height="210" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhA_R9drjduDrHq3ZT1AWE-IZQj2u0HbIGJXBBV_96wpfH46cDlOypqBJ4HDfXdHcv8JuX0aobdsnZqeGbRGCazWxScG7Zz_IelByqwl08mG2UMczdWv6HTr6hLnsfE1JeZm9y2Fp4nx9U/s320/ENERGIA+EOLICA1+POR+LE.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><span class="Apple-style-span" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><b>Construcción torre</b></span></td></tr>
</tbody></table></span><span class="Apple-style-span" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Empresas participantes: </span><span class="Apple-style-span"><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"></div><div class="MsoNormal"><span title="The tower project is truly a global endeavor:"> <br />
</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;" title="The 'can' sections were fabricated by Katana Summit, LLC in Columbus, Nebraska using Lincoln Electric Power Wave® AC/DC 1000® SD units, Power Feed® wire feeders, Lincolnweld® flux and wire.">Las secciones de acero fueron fabricados por Katana, LLC en Columbus, ebraska con equipos Lincoln Electric : Power Wave ® AC / DC 1000 ® y SD, Power feed ®, Lincolnweld ® fundente y alambre.<br />
<br />
</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;" title="The blades, formed from glass fiber reinforced polymer (GFRP), were produced in Poland by the world's leading supplier of wind tower blades, LM Wind Power.">Las aspas, son elaboradas en fibra de vidrio con polímero reforzado (PRFV), se produjeron en Polonia por el proveedor líder mundial de torres eólicas, LM Wind Power.<br />
<br />
</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;" title="The turbine was designed and manufactured by KENERSYS of Germany.">La turbina fue diseñada y fabricada por KENERSYS de Alemania. Cuenta con la tecnología innovadora SYNDERDRIVE KENERSYS '- con un probado y optimizado sistema mecánico de transmisión.<br />
<br />
</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;" title="The project represents important cost savings, as well as the Company's commitment to integrating renewable energy sources into its manufacturing processes."><o:p></o:p></span></div><table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiON8iCPEFFjAnGWFMuesMxhnN1GpJM3pq0Bh3MRxIF2PnI4hoGd8Nxn8scDN6_e9CH28BwU0hyphenhyphenlTDC8xcjiKFm_TbGFVBgx1gqV0nNSWp1trBCKRWE-Uf-R1XQurqlUKIyU3PoU6edSLs/s1600/ENERGIA+EOLICA2+POR+LE.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><span class="Apple-style-span" style="color: black; font-size: x-small;"><img border="0" height="320" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiON8iCPEFFjAnGWFMuesMxhnN1GpJM3pq0Bh3MRxIF2PnI4hoGd8Nxn8scDN6_e9CH28BwU0hyphenhyphenlTDC8xcjiKFm_TbGFVBgx1gqV0nNSWp1trBCKRWE-Uf-R1XQurqlUKIyU3PoU6edSLs/s320/ENERGIA+EOLICA2+POR+LE.jpg" width="216" /></span></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><span class="Apple-style-span" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><b>Izaje torre</b></span></td></tr>
</tbody></table></span><span class="Apple-style-span"><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">Datos del proyecto</span><span lang="EN-US" style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">:<o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"><span lang="EN-US" style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;"><br />
</span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><span style="color: #002060; font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">¿Dónde está la torre situada? <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><br />
</div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><span lang="EN-US" style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">22800 Saint Clair Avenue, Euclid, Ohio 44117 <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">2.73 km al sur de la costa del lago Erie <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">Latitud: 41-35-04.89N NAD 83 <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">Longitud: 81-31-32.81W <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><br />
</div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"><span style="color: #002060; font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">¿Qué tan grande es la torre? <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt; margin-left: 36pt; margin-right: 0cm; margin-top: 0cm; text-align: justify; text-indent: -18pt;"><span style="font-family: Wingdings; font-size: 12pt; line-height: 115%;">ü<span style="font: normal normal normal 7pt/normal 'Times New Roman';"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">135 metros de altura desde la base hasta la punta. <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt; margin-left: 36pt; margin-right: 0cm; margin-top: 0cm; text-align: justify; text-indent: -18pt;"><span style="font-family: Wingdings; font-size: 12pt; line-height: 115%;">ü<span style="font: normal normal normal 7pt/normal 'Times New Roman';"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">Compuesto de 4 secciones tubulares de acero que pesan un total de 197 Ton. <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt; margin-left: 36pt; margin-right: 0cm; margin-top: 0cm; text-align: justify; text-indent: -18pt;"><span style="font-family: Wingdings; font-size: 12pt; line-height: 115%;">ü<span style="font: normal normal normal 7pt/normal 'Times New Roman';"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">El diámetro es de 4.3 metros en la base y de 3.1 metros en la parte superior.<o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt; margin-left: 36pt; margin-right: 0cm; margin-top: 0cm; text-align: justify; text-indent: -18pt;"><span style="font-family: Wingdings; font-size: 12pt; line-height: 115%;">ü<span style="font: normal normal normal 7pt/normal 'Times New Roman';"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">El espesor de pared en la torre varía de 50.8 mm en la parte inferior y de 12.7 mm en la parte superior. <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt; margin-left: 36pt; margin-right: 0cm; margin-top: 0cm; text-align: justify; text-indent: -18pt;"><span style="font-family: Wingdings; font-size: 12pt; line-height: 115%;">ü<span style="font: normal normal normal 7pt/normal 'Times New Roman';"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">Katana-Summit empleo 1.33 ton de alambre L61 y 2.66 ton de WTX flux en la fabricación de la torre. <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><br />
</div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><span style="color: #002060; font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">¿De qué tamaño son las aspas? <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><br />
</div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">Cuenta con 3 aspas: <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><br />
</div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt; margin-left: 36pt; margin-right: 0cm; margin-top: 0cm; text-indent: -18pt;"><span style="font-family: Wingdings; font-size: 12pt; line-height: 115%;">ü<span style="font: normal normal normal 7pt/normal 'Times New Roman';"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">Cada hoja es de 50 metros de largo. <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt; margin-left: 36pt; margin-right: 0cm; margin-top: 0cm; text-indent: -18pt;"><span style="font-family: Wingdings; font-size: 12pt; line-height: 115%;">ü<span style="font: normal normal normal 7pt/normal 'Times New Roman';"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">Cada una pesa más de 10.7 ton <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt; margin-left: 36pt; margin-right: 0cm; margin-top: 0cm; text-indent: -18pt;"><span style="font-family: Wingdings; font-size: 12pt; line-height: 115%;">ü<span style="font: normal normal normal 7pt/normal 'Times New Roman';"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">La rotación de la hoja: en sentido horario <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt; margin-left: 36pt; margin-right: 0cm; margin-top: 0cm; text-indent: -18pt;"><span style="font-family: Wingdings; font-size: 12pt; line-height: 115%;">ü<span style="font: normal normal normal 7pt/normal 'Times New Roman';"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">Hoja Área de barrido: 7853 m<sup>2</sup> cuadrados (casi 1,5 veces más grande que el área de un campo de fútbol) <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"><br />
</div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"><span style="color: #002060; font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">¿Qué tan rápido puede viajar hojas? <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">La velocidad en el extremo es de 265km/h en una rotación del buje de 14,1 rpm <span style="color: #002060;"><o:p></o:p></span></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><br />
</div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><span style="color: #002060; font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">¿Cuáles son las dimensiones de la base? <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><br />
</div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt; margin-left: 36pt; margin-right: 0cm; margin-top: 0cm; text-indent: -18pt;"><span style="font-family: Wingdings; font-size: 12pt; line-height: 115%;">ü<span style="font: normal normal normal 7pt/normal 'Times New Roman';"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">2.140 metros cúbicos de tierra fueron excavados a 3.65 metros. <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-left: 36pt; text-indent: -18pt;"><span style="font-family: Wingdings; font-size: 12pt; line-height: 115%;">ü<span style="font: normal normal normal 7pt/normal 'Times New Roman';"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">454 metros cúbicos de hormigón equivalente a 1043 ton - lo suficiente para hacer una acera de 1.2 metros de ancho con 100 mm de espesor con 4 km de largo - <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-left: 36pt; text-indent: -18pt;"><span style="font-family: Wingdings; font-size: 12pt; line-height: 115%;">ü<span style="font: normal normal normal 7pt/normal 'Times New Roman';"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">Contiene 65 toneladas de barras de acero reforzado.<o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-left: 36pt; text-indent: -18pt;"><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;"><br />
</span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"><span style="color: #002060; font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">¿Qué tipo de grúa se utilizó durante el montaje? <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"><span style="color: #002060; font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;"><br />
</span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">Primaria Grúa: Grúa sobre orugas Manitowoc 16000: <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><br />
</div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt; margin-left: 36pt; margin-right: 0cm; margin-top: 0cm; text-indent: -18pt;"><span style="font-family: Wingdings; font-size: 12pt; line-height: 115%;">ü<span style="font: normal normal normal 7pt/normal 'Times New Roman';"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">400 toneladas métricas de capacidad de elevación <o:p></o:p></span></div></span><div style="text-indent: -24px;"><span style="font-size: 9px;"> </span></div><span class="Apple-style-span"><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">Grúa de apoyo: Grove GMK 5120B: <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;"><br />
</span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-left: 36pt; text-indent: -18pt;"><span style="font-family: Wingdings; font-size: 12pt; line-height: 115%;">ü<span style="font: normal normal normal 7pt/normal 'Times New Roman';"> </span></span><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">100 toneladas métricas de capacidad de elevación <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-left: 36pt; text-indent: -18pt;"><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;"><br />
</span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"><span style="color: #002060; font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">¿Cuál era la línea de tiempo total del proyecto? <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"><span style="color: #002060; font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;"><br />
</span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">Innovadora ceremonia: 09 de marzo 2011 <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">Inicio de construcción: 15 de marzo 2011 <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%; margin-bottom: 0.0001pt;"><br />
</div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;">Más de 7000 horas de trabajo de construcción requeridos en el lugar, con la colaboración de: metalúrgicos, ingenieros de operación, Electricistas, albañiles, peones, técnicos de instalación, techadores, los conductores de camiones, entre otros.<o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"><span style="font-family: Arial, sans-serif; font-size: 12pt; line-height: 115%;"><o:p> </o:p></span></div><div class="MsoNormal"><o:p><span class="Apple-style-span" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><span class="Apple-style-span" style="font-size: small;"><span class="Apple-style-span" style="line-height: 115%;">Observa este </span></span><span class="Apple-style-span" style="line-height: 18px;">vídeo</span><span class="Apple-style-span" style="font-size: small;"><span class="Apple-style-span" style="line-height: 115%;">, resume el proyecto, esta muy interesante.</span></span></span></o:p></div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><object class="BLOGGER-youtube-video" classid="clsid:D27CDB6E-AE6D-11cf-96B8-444553540000" codebase="http://download.macromedia.com/pub/shockwave/cabs/flash/swflash.cab#version=6,0,40,0" data-thumbnail-src="http://2.gvt0.com/vi/w_XQyfOkR6o/0.jpg" height="266" width="320"><param name="movie" value="http://www.youtube.com/v/w_XQyfOkR6o&fs=1&source=uds" /><param name="bgcolor" value="#FFFFFF" /><embed width="320" height="266" src="http://www.youtube.com/v/w_XQyfOkR6o&fs=1&source=uds" type="application/x-shockwave-flash"></embed></object></div></span><span class="Apple-style-span"><div class="MsoNormal" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; line-height: 150%;"><br />
</div></span><div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com2tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-73009538371242646362011-08-16T08:55:00.000-04:002011-08-16T08:55:01.735-04:00Reconstrucción de un cubo de excavadora<br />
<div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: justify;"><span class="Apple-style-span" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El uso intensivo desgasta o fractura las partes constitutivas de un cubo, debilita las soldaduras, por eso no es descabellado en pensar reconstruir esta parte de una retroexcavadora, dado que uno nuevo conlleva mucho dinero, de tal forma que con los materiales adecuados y el personal capacitado es factible esta labor. <o:p></o:p></span></div><div class="MsoNormal" style="text-align: justify;"><span class="Apple-style-span" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><span class="Apple-style-span" style="line-height: 150%;">A </span><span class="Apple-style-span" style="line-height: 24px;">continuación</span><span class="Apple-style-span" style="line-height: 150%;"> adjunto </span><span class="Apple-style-span" style="line-height: 24px;">fotografías</span><span class="Apple-style-span" style="line-height: 150%;"> de una </span><span class="Apple-style-span" style="line-height: 24px;">reparación</span><span class="Apple-style-span" style="line-height: 150%;">:</span></span></div><table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjHsfXLzrqRuHB_z3LMnOpxPEvK4-oOBG7b2AoAux_EUayI4382ZhYv7PQSMRBHq1UUw_-8LZW681HGn-L5MRo5Onr6GeMNm4ea_rTYNQ4vLPS2Eo60AN2-osxfYAOVtvoDOo6Sqm5p23c/s1600/ARMADO+DE+DIENTES.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" height="240" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjHsfXLzrqRuHB_z3LMnOpxPEvK4-oOBG7b2AoAux_EUayI4382ZhYv7PQSMRBHq1UUw_-8LZW681HGn-L5MRo5Onr6GeMNm4ea_rTYNQ4vLPS2Eo60AN2-osxfYAOVtvoDOo6Sqm5p23c/s320/ARMADO+DE+DIENTES.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><span class="Apple-style-span" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: xx-small;"><b>ARMADO DE DIENTES</b></span></td></tr>
</tbody></table><br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjgHsdhht0UAb1QI_ALWbs-CmZJOu-pG_XpRBydNeCp8HW42SDJ6PIJyJDDMaeU5wQvJwbHDx20YnQj1hFqLY2yysUe1pVS7G6_g82I4nwjX2zqLEoM7DmoETORxPDY2uPZW-BxoY2Thao/s1600/BISELADO+DE+LAMINA.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" height="240" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjgHsdhht0UAb1QI_ALWbs-CmZJOu-pG_XpRBydNeCp8HW42SDJ6PIJyJDDMaeU5wQvJwbHDx20YnQj1hFqLY2yysUe1pVS7G6_g82I4nwjX2zqLEoM7DmoETORxPDY2uPZW-BxoY2Thao/s320/BISELADO+DE+LAMINA.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><span class="Apple-style-span" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: xx-small;"><b>PREPARACIÓN DE LAMINA PORTA DIENTES</b></span></td></tr>
</tbody></table><br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgmwfTlUfjFcMCjqAQiDB2YOt9u_trPqqhQPfnIw_buKaqjjV4C3LYMyQUm5WG4a-SRa_gMXAOe3BdOaV__vc3ZTnMQ2hpeEpEH0B_80ccE2KilXHfZ6gCHL7NCbgDwZJmQAnSdgXEE6Os/s1600/DESMANTELAMIENTO+.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" height="240" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgmwfTlUfjFcMCjqAQiDB2YOt9u_trPqqhQPfnIw_buKaqjjV4C3LYMyQUm5WG4a-SRa_gMXAOe3BdOaV__vc3ZTnMQ2hpeEpEH0B_80ccE2KilXHfZ6gCHL7NCbgDwZJmQAnSdgXEE6Os/s320/DESMANTELAMIENTO+.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><span class="Apple-style-span" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: xx-small;"><b>DESMANTELAMIENTO DE LAMINA AGRIETADA Y DEFORMADA</b></span></td></tr>
</tbody></table><br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEh7xL8jiUl_PopRCIl5awhSZeTYFD1FVcZdpWQ_oq9cYWN7O8LjSNkqSXHJahYwfwJS3yhA1_hAQCiLb0eHv77vldjk51CoI_xTGO70q_BKa_urXpHE9xfg_CiyfTDxwAkg09os1mV-3jY/s1600/DIENTES+ENSAMBLADOS.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" height="240" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEh7xL8jiUl_PopRCIl5awhSZeTYFD1FVcZdpWQ_oq9cYWN7O8LjSNkqSXHJahYwfwJS3yhA1_hAQCiLb0eHv77vldjk51CoI_xTGO70q_BKa_urXpHE9xfg_CiyfTDxwAkg09os1mV-3jY/s320/DIENTES+ENSAMBLADOS.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><span class="Apple-style-span" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: xx-small;"><b>DIENTES ENSAMBLADOS</b></span></td></tr>
</tbody></table><br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhxsrZV9KC_ziE0D70pABvOtjrqP3MGf8Xc2Ww5nPCsdRicY-Irm_d1XdA21kPYZPAXnyZFtCKp3brl_O-amzFrnVE2nbfY7MylFH_uQ33eA7yc7U9WCNfYGOb0Kd_zENUYG4sgYyCwozU/s1600/LAMINA+PARA+CUBO.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" height="284" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhxsrZV9KC_ziE0D70pABvOtjrqP3MGf8Xc2Ww5nPCsdRicY-Irm_d1XdA21kPYZPAXnyZFtCKp3brl_O-amzFrnVE2nbfY7MylFH_uQ33eA7yc7U9WCNfYGOb0Kd_zENUYG4sgYyCwozU/s320/LAMINA+PARA+CUBO.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><b><span class="Apple-style-span" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: xx-small;">ENSAMBLE DE LAMINA</span></b></td></tr>
</tbody></table><br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEh82h4_KSgxmqlxBKVthMe_6lET8JJONEfDYlNg8nAdet-15btvStnUkqzOi2pRMM2VqVSDHFRye-cEZ5LwEWTisOW68q8S4R7ZJsDTwOJnVykIQU4vDsIBFdzmjHXO1AaM4-8aXn4r5zU/s1600/PROTECCION+ANTIDESGASTE.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" height="240" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEh82h4_KSgxmqlxBKVthMe_6lET8JJONEfDYlNg8nAdet-15btvStnUkqzOi2pRMM2VqVSDHFRye-cEZ5LwEWTisOW68q8S4R7ZJsDTwOJnVykIQU4vDsIBFdzmjHXO1AaM4-8aXn4r5zU/s320/PROTECCION+ANTIDESGASTE.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><span class="Apple-style-span" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: xx-small;"><b>APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTO ANTIDESGASTE</b></span></td></tr>
</tbody></table><br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgupzBW-d8yS1pcvDMGCcNp1jGMzRQWVjTPgBRv_xwMS8hnwUujFsMv9SnBVjuevYdOPL15JcWy9W9ZZMZ97TwebYT4aDFlX1p8-OpIAuIX7br4-M1fU5r3A1n8v1osujHfLOpe4wO1-A4/s1600/WELDING.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" height="240" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgupzBW-d8yS1pcvDMGCcNp1jGMzRQWVjTPgBRv_xwMS8hnwUujFsMv9SnBVjuevYdOPL15JcWy9W9ZZMZ97TwebYT4aDFlX1p8-OpIAuIX7br4-M1fU5r3A1n8v1osujHfLOpe4wO1-A4/s320/WELDING.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><span class="Apple-style-span" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: xx-small;"><b>APLICACIÓN DE SOLDADURA</b></span></td></tr>
</tbody></table><br />
<table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiYxX-OFmJMTGT2BS3MBja6W3mkOANiraZxxfwBrY7OewqUpIgZ0zi97tT3OcZcxVN8JhYZv-kWu3xNz2iyITGTDnKA-IioXy_xQH0rPs6UbKvIYGsyWb7coBc37AOk86L_LFOeXMpaJqo/s1600/VISTA+GENERAL+CUBO+REPARADO.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" height="240" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiYxX-OFmJMTGT2BS3MBja6W3mkOANiraZxxfwBrY7OewqUpIgZ0zi97tT3OcZcxVN8JhYZv-kWu3xNz2iyITGTDnKA-IioXy_xQH0rPs6UbKvIYGsyWb7coBc37AOk86L_LFOeXMpaJqo/s320/VISTA+GENERAL+CUBO+REPARADO.jpg" width="320" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><b><span class="Apple-style-span" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: xx-small;">CUBO REPARADO</span></b></td></tr>
</tbody></table><div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: justify;"><span class="Apple-style-span" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">La concentración de esfuerzos <span> </span>en diferentes <span> </span>zonas del cubo dá lugar a la aparición de grietas. Los valores de tensiones en dichas <span> </span>zonas exceden el límite de elasticidad del material. <span> </span>La solución de diseño sugerida para la reconstrucción se debe basar en un análisis comparativo de los estados de tensión-deformación. De esta manera se permitirá <span> </span><span> </span>la reparación y reconstrucción en condiciones de campo, sin el desmantelamiento total del cubo. Por otra parte, se recomienda el mantenimiento regular de la pieza y estar atentos a las condiciones de trabajo.</span></div><div class="MsoNormal" style="line-height: 150%; text-align: justify;"><span class="Apple-style-span" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com2tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-7693788609553301872011-06-24T16:55:00.002-04:002011-06-24T16:58:50.590-04:00Aplicación de soldadura autógena<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Aunque existen selladores y vendajes especiales para mufflers, en estas líneas mostraré la reparación de una botella de escape de gases de un equipo pesado al cual la boquilla de ajuste (unión múltiple de escape-silenciador) se desprendió debido a una grieta localizada en su periferia debido a razones (temperatura-desgaste) a través de soldadura autógena.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Se empleó un equipo de OFW con acetileno como gas combustible y oxigeno como comburente, aunque en este procedimiento generalmente las partes a unir aportan el metal del cordón de soldadura al fusionarlas, en esta aplicación se usó aporte adicional por la debilidad de la zona de unión (aporte de varilla de acero de 3.1 mm de diámetro).</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgV1GaUStFZTfZWg8_BHaSWSMVcxa98_pdKOyzg2MnSaPM_YnoieWEDJb9zK0KYN-ACbLaOQ5UIGET2rGLDGHNNVxF3oxj3XnpJa836ePZa9rWRf93Duc7wV2d952BMUaLL8onMxejvhvI/s1600/AREA+DEL+DEFECTO.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" height="240" i$="true" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgV1GaUStFZTfZWg8_BHaSWSMVcxa98_pdKOyzg2MnSaPM_YnoieWEDJb9zK0KYN-ACbLaOQ5UIGET2rGLDGHNNVxF3oxj3XnpJa836ePZa9rWRf93Duc7wV2d952BMUaLL8onMxejvhvI/s320/AREA+DEL+DEFECTO.jpg" width="320" /></a></div><div align="center" style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial;"> Fig. No. 1</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial;">El área afectada posee un espesor mucho menor que el original, y es debido a que en la zona del defecto la variable temperatura-gases de combustión juega un papel importante en el deterioro del muffler a través de su trabajo a lo largo del tiempo. Por lo tanto se decidió instalar una lámina de refuerzo de 3.1 mm después de ensamblada la boquilla.</span><br />
<br />
<span style="font-family: Arial;">Se procedió a limpiar el área afectada con un cepillo tipo copa de alambre para pulidora de 178 mm, hasta dejar la superficie libre de elementos de combustión y partículas de óxido adheridas a la superficie. En la Figura No. 2 se observa la aplicación del metal de aporte en la reparación, se empleó una boquilla de soldeo número 1.<br />
<br />
<br />
</span><br />
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgtlbOsUgV2pcFYccaqLQgFeTngH7qJoluS1BNMR5HkmLC-2xRcKeZf3OgdQr6wgheHxNb4-QlMt-jrZdj_Iu_Jk0E4cQpl0QOwtq3s6Ogz1B3LqF7aEeRUFlVR3ZCFATm5Ejw_ruEVN0s/s1600/METAL+DE+APORTE.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" height="240" i$="true" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgtlbOsUgV2pcFYccaqLQgFeTngH7qJoluS1BNMR5HkmLC-2xRcKeZf3OgdQr6wgheHxNb4-QlMt-jrZdj_Iu_Jk0E4cQpl0QOwtq3s6Ogz1B3LqF7aEeRUFlVR3ZCFATm5Ejw_ruEVN0s/s320/METAL+DE+APORTE.jpg" width="320" /></a><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> Fig. No. 2</span></div><div align="center"> </div><div align="center"> </div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhxXvJ8hH0MRw_LJUtoVNMqi6C8VDiJ0vgEumifHUg7fdjse8w4pDJU6ejynOTEDcPnSB2WMFXtVpMsVv0MlOpNN0pn87Yk4cbAah0OCoTgHnRlU31SAHbJAxUFv6FXRJgGJkf9ktYUERg/s1600/REPARACION+FINAL.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" height="240" i$="true" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhxXvJ8hH0MRw_LJUtoVNMqi6C8VDiJ0vgEumifHUg7fdjse8w4pDJU6ejynOTEDcPnSB2WMFXtVpMsVv0MlOpNN0pn87Yk4cbAah0OCoTgHnRlU31SAHbJAxUFv6FXRJgGJkf9ktYUERg/s320/REPARACION+FINAL.jpg" width="320" /></a></div><div align="center"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Fig. No.3</span> </div><br />
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El resultado final de la reconstrucción del muffler se ve en la figura no. 3, con lámina de refuerzo.</span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Es importante tener presente los siguientes aspectos de Seguridad al emplear la técnica OFW:</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* Inspeccionar el equipo para evitar posibles fugas en todas las conexiones. </span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* Proteger las mangueras y cilindros de las chispas, llamas y metal caliente.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* Usar un encendedor de piedra (chispero) para prender la llama.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* Ubicarse a un lado (alejado de los reguladores) cuando se abran los cilindros de las válvulas.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* Abrir despacio las válvulas de los cilindros para evitar que altas presiones repentinas exploten los reguladores.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">*Abrir y encender el acetileno primero, después abrir y ajustar el oxígeno a una llama neutral.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">*Cerrar la válvula del acetileno primero cuando apague la llama. </span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">*Al terminar cerrar las válvulas del cilindro y enrollar bien las mangueras y colocar el equipo de oxicorte en su lugar.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* Poseer un extinguidor de fuego en el taller de soldadura.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Un servidor, Ing. Alexander Saavedra M.</span></div></div><div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com4tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-2761700816677285092011-05-29T19:20:00.001-04:002011-06-19T21:16:21.696-04:00Microaleaciones HSLA<div style="text-align: justify;"></div><div></div><div class="MsoNormal" style="line-height: normal; margin-bottom: 0pt; text-align: justify;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Adjunto el concepto de este tipo de aceros por la inquietud de un visitante del blog.</span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; line-height: normal; margin-bottom: 0pt; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; line-height: normal; margin-bottom: 0pt; text-align: justify;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Loa aceros de <span style="mso-spacerun: yes;"> </span>alta resistencia y baja aleación (HSLA) constituyen una categoría importante de los aceros, se <span style="mso-spacerun: yes;"> </span>estima que <span style="mso-spacerun: yes;"> </span>la producción mundial de este tipo de acero es de alrededor del 11%. Se utilizan en todos los sectores industriales y <span style="mso-spacerun: yes;"> </span>en muchas partes del mundo, y su desarrollo ha jugado un papel importante en la expansión de <span style="mso-spacerun: yes;"> </span>industrias <span style="mso-spacerun: yes;"> </span>como la de petróleo y gas, construcción y transporte. </span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; line-height: normal; margin-bottom: 0pt; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; line-height: normal; margin-bottom: 0pt; text-align: justify;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El<span style="mso-spacerun: yes;"> </span>acero HSLA<span style="mso-spacerun: yes;"> </span>es una micro aleación que contiene pequeñas cantidades de vanadio, niobio o titanio. Los elementos individuales en general oscilan en <span style="mso-spacerun: yes;"> </span>menos de 0.10% y el total de elementos microaleantes generalmente se encuentra en <span style="mso-spacerun: yes;"> </span>menos de 0,15%.<br />
<br />
Se han desarrollado desde la década de 1960 originalmente para tuberías de gran diámetro para<span style="mso-spacerun: yes;"> </span>gas y petróleo. El requisito era la <span style="mso-spacerun: yes;"> </span>alta resistencia en comparación con el acero al carbono templado, combinada con la buena tenacidad y buena soldabilidad.</span><span lang="ES" style="mso-ansi-language: ES; mso-fareast-font-family: "Times New Roman";"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><span style="background: white;"><br />
</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El acero HSLA normalmente contiene 0,07 a 0,12% de carbono, hasta 2% de manganeso y pequeñas adiciones de niobio, vanadio y titanio (por lo general máx. 0,1%) en varias combinaciones. El material es preferentemente producido por un proceso de laminación termomecánica, lo que maximiza el refinamiento del grano, como base para mejorar las propiedades mecánicas. </span></span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; line-height: normal; margin-bottom: 0pt; text-align: justify;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">La función principal de estos microaleantes es contribuir al endurecimiento de la ferrita, por medio del afino de grano, endurecimiento por precipitación y endurecimiento por formación de solución sólida.</span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; line-height: normal; margin-bottom: 0pt; text-align: justify;"><span lang="ES"><br />
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El molibdeno ha jugado un papel importante en el desarrollo inicial. La adición de 0,1-0,2% de molibdeno produce una estructura de grano fino de la ferrita acicular y mejora sustancialmente los efectos de endurecimiento por precipitación alcanzado con los otros elementos de aleación. </span><span style="background: white;"><br />
</span></span><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; mso-ansi-language: ES; mso-fareast-font-family: "Times New Roman";">El rango de composición común se presenta en la siguiente tabla:</span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; line-height: normal; margin-bottom: 0pt; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><table border="1" cellpadding="0" cellspacing="0" class="MsoTableGrid" style="border-bottom: medium none; border-collapse: collapse; border-left: medium none; border-right: medium none; border-top: medium none; color: black; margin-left: 0px; margin-right: 0px; text-align: left;"><tbody>
<tr style="height: 20.2pt; mso-yfti-firstrow: yes; mso-yfti-irow: 0;"><td colspan="5" style="border-bottom: windowtext 1pt solid; border-left: windowtext 1pt solid; border-right: windowtext 1pt solid; border-top: windowtext 1pt solid; height: 20.2pt; mso-border-alt: solid windowtext .5pt; padding-bottom: 0in; padding-left: 5.4pt; padding-right: 5.4pt; padding-top: 0in; width: 465.9pt;" valign="top" width="621"><div align="center" class="MsoNormal" style="text-align: center;"><b style="mso-bidi-font-weight: normal;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; mso-ansi-language: ES;">Composición de los aceros HSLA (%)</span></b></div></td></tr>
<tr style="height: 12.45pt; mso-yfti-irow: 1;"><td style="border-bottom: windowtext 1pt solid; border-left: windowtext 1pt solid; border-right: windowtext 1pt solid; border-top: windowtext 1pt solid; height: 12.45pt; mso-border-alt: solid windowtext .5pt; mso-border-top-alt: solid windowtext .5pt; padding-bottom: 0in; padding-left: 5.4pt; padding-right: 5.4pt; padding-top: 0in; width: 88.85pt;" valign="top" width="118"><div align="center" class="MsoNormal" style="text-align: center;"><b style="mso-bidi-font-weight: normal;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; mso-ansi-language: ES;">C</span></b></div></td><td style="border-bottom: windowtext 1pt solid; border-left: medium none; border-right: windowtext 1pt solid; border-top: medium none; height: 12.45pt; mso-border-alt: solid windowtext .5pt; mso-border-left-alt: solid windowtext .5pt; mso-border-top-alt: solid windowtext .5pt; padding-bottom: 0in; padding-left: 5.4pt; padding-right: 5.4pt; padding-top: 0in; width: 94.25pt;" valign="top" width="126"><div align="center" class="MsoNormal" style="text-align: center;"><b style="mso-bidi-font-weight: normal;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; mso-ansi-language: ES;">Mn</span></b></div></td><td style="border-bottom: windowtext 1pt solid; border-left: medium none; border-right: windowtext 1pt solid; border-top: medium none; height: 12.45pt; mso-border-alt: solid windowtext .5pt; mso-border-left-alt: solid windowtext .5pt; mso-border-top-alt: solid windowtext .5pt; padding-bottom: 0in; padding-left: 5.4pt; padding-right: 5.4pt; padding-top: 0in; width: 94.25pt;" valign="top" width="126"><div align="center" class="MsoNormal" style="text-align: center;"><b style="mso-bidi-font-weight: normal;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; mso-ansi-language: ES;">Nb</span></b></div></td><td style="border-bottom: windowtext 1pt solid; border-left: medium none; border-right: windowtext 1pt solid; border-top: medium none; height: 12.45pt; mso-border-alt: solid windowtext .5pt; mso-border-left-alt: solid windowtext .5pt; mso-border-top-alt: solid windowtext .5pt; padding-bottom: 0in; padding-left: 5.4pt; padding-right: 5.4pt; padding-top: 0in; width: 94.25pt;" valign="top" width="126"><div align="center" class="MsoNormal" style="text-align: center;"><b style="mso-bidi-font-weight: normal;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; mso-ansi-language: ES;">V</span></b></div></td><td style="border-bottom: windowtext 1pt solid; border-left: medium none; border-right: windowtext 1pt solid; border-top: medium none; height: 12.45pt; mso-border-alt: solid windowtext .5pt; mso-border-left-alt: solid windowtext .5pt; mso-border-top-alt: solid windowtext .5pt; padding-bottom: 0in; padding-left: 5.4pt; padding-right: 5.4pt; padding-top: 0in; width: 94.3pt;" valign="top" width="126"><div align="center" class="MsoNormal" style="text-align: center;"><b style="mso-bidi-font-weight: normal;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; mso-ansi-language: ES;">Mo</span></b></div></td></tr>
<tr style="height: 19.75pt; mso-yfti-irow: 2; mso-yfti-lastrow: yes;"><td style="border-bottom: windowtext 1pt solid; border-left: windowtext 1pt solid; border-right: windowtext 1pt solid; border-top: windowtext 1pt solid; height: 19.75pt; mso-border-alt: solid windowtext .5pt; mso-border-top-alt: solid windowtext .5pt; padding-bottom: 0in; padding-left: 5.4pt; padding-right: 5.4pt; padding-top: 0in; width: 88.85pt;" valign="top" width="118"><div align="center" class="MsoNormal" style="text-align: center;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; mso-ansi-language: ES;">0.06-0.12</span></div></td><td style="border-bottom: windowtext 1pt solid; border-left: medium none; border-right: windowtext 1pt solid; border-top: medium none; height: 19.75pt; mso-border-alt: solid windowtext .5pt; mso-border-left-alt: solid windowtext .5pt; mso-border-top-alt: solid windowtext .5pt; padding-bottom: 0in; padding-left: 5.4pt; padding-right: 5.4pt; padding-top: 0in; width: 94.25pt;" valign="top" width="126"><div align="center" class="MsoNormal" style="text-align: center;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; mso-ansi-language: ES;">1.4-1.8</span></div></td><td style="border-bottom: windowtext 1pt solid; border-left: medium none; border-right: windowtext 1pt solid; border-top: medium none; height: 19.75pt; mso-border-alt: solid windowtext .5pt; mso-border-left-alt: solid windowtext .5pt; mso-border-top-alt: solid windowtext .5pt; padding-bottom: 0in; padding-left: 5.4pt; padding-right: 5.4pt; padding-top: 0in; width: 94.25pt;" valign="top" width="126"><div align="center" class="MsoNormal" style="text-align: center;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; mso-ansi-language: ES;">0.02-0.05</span></div></td><td style="border-bottom: windowtext 1pt solid; border-left: medium none; border-right: windowtext 1pt solid; border-top: medium none; height: 19.75pt; mso-border-alt: solid windowtext .5pt; mso-border-left-alt: solid windowtext .5pt; mso-border-top-alt: solid windowtext .5pt; padding-bottom: 0in; padding-left: 5.4pt; padding-right: 5.4pt; padding-top: 0in; width: 94.25pt;" valign="top" width="126"><div align="center" class="MsoNormal" style="text-align: center;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; mso-ansi-language: ES;">0-0.06</span></div></td><td style="border-bottom: windowtext 1pt solid; border-left: medium none; border-right: windowtext 1pt solid; border-top: medium none; height: 19.75pt; mso-border-alt: solid windowtext .5pt; mso-border-left-alt: solid windowtext .5pt; mso-border-top-alt: solid windowtext .5pt; padding-bottom: 0in; padding-left: 5.4pt; padding-right: 5.4pt; padding-top: 0in; width: 94.3pt;" valign="top" width="126"><div align="center" class="MsoNormal" style="text-align: center;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; mso-ansi-language: ES;">0.2-0.35</span></div></td></tr>
</tbody></table><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><span class="longtext"><span lang="ES" style="background: white;">Los aceros de <span style="mso-spacerun: yes;"> </span>alta resistencia y baja aleación (HSLA), o aceros microaleados, están diseñados para proporcionar mejores propiedades mecánicas y / o una mayor resistencia a la corrosión atmosférica que los aceros al carbono convencionales. </span></span><span title="They are not considered to be alloy steels in the normal sense because they are designed to meet specific mechanical properties rather than a chemical composition."></span><span class="longtext"><span lang="ES" style="background: rgb(235,239,249);">No se consideran aceros de aleación en el sentido normal, ya que están diseñados para cumplir con determinadas propiedades mecánicas en lugar de una composición química.</span></span></span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; line-height: normal; margin-bottom: 0pt; text-align: justify;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Los aceros microaleados más usados poseen un límite elástico comprendido entre 30-56Kg/mm2 (42670-79651psi) y cargas de rotura entre 42-63Kg/mm2 (59738-89607psi), valores que se pueden superar con la adición de determinados elementos de aleación y con la aplicación de tratamientos térmicos.</span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; line-height: normal; margin-bottom: 0pt; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; line-height: normal; margin-bottom: 0pt; text-align: justify;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Los aceros HSLA de mayor aplicación se pueden clasificar en tres grupos:</span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; line-height: normal; margin-bottom: 0pt; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; line-height: normal; margin-bottom: 0pt; text-align: justify;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* <span style="color: red;">Grupo 1</span>, aceros normalizados de alto límite elástico: este grupo de aceros se caracteriza por poseer una buena soldabilidad y su elevado límite elástico se consigue por la adición de pequeñas cantidades de elementos de aleación como el Nb.</span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; line-height: normal; margin-bottom: 0pt; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; line-height: normal; margin-bottom: 0pt; text-align: justify;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* <span style="color: red;">Grupo 2</span>, aceros normalizados resistentes a la corrosión atmosférica: los elementos que se añaden como microaleantes a esta grupo de aceros son Ni, Cr, Cu, Si y P. Son aceros que poseen unas cuatro veces más resistencia a la corrosión y valores de resiliencia superiores a los del los aceros al carbono. Los aceros de este grupo más empleados son los ASTM 242 y A588.</span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; line-height: normal; margin-bottom: 0pt; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; line-height: normal; margin-bottom: 0pt; text-align: justify;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* <span style="color: red;">Grupo 3</span>, aceros templados y revenidos de muy altas características mecánicas: son aceros que en función de la composición química, espesores y tratamiento térmico, pueden llegar a alcanzar límites elásticos de entre 35-205Kg/mm2. Estas elevadas propiedades mecánicas provienen de la estructura martensítica que se consigue después de un tratamiento térmico de temple y revenido. Para ello, las piezas de acero se calientan a una temperatura a la cual se consigue una estructura martensítica con los carburos de estos elementos en disolución. A continuación, la pieza se enfría y la estructura martensítica se transforma en una estructura mixta de martensita y bainita inferior.</span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; line-height: normal; margin-bottom: 0pt; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="color: black; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div class="MsoNormal" style="color: black; line-height: normal; margin-bottom: 0pt; text-align: justify;"><span lang="ES" style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Los aceros HSLA se pueden encontrar en las siguientes aplicaciones:<br />
<br />
Puentes, componentes de suspensión, estructuras, vehículos-transporte, componentes tubulares, equipo pesado, entre otros.</span></div><div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com1tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-3166999696150728462011-04-16T14:30:00.005-04:002011-04-16T23:22:48.320-04:00Brazing de las fundiciones<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El brazing es un proceso de soldadura que produce la coalescencia de los materiales por calentamiento a la temperatura de soldadura en presencia de un metal de relleno que tiene una liquidus por encima de 450° C (840 °F) y por debajo del solidus del metal base. El metal de aportación se distribuye por acción capilar en el metal base.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">En términos sencillos, brazing (soldadura) es el procedimiento de juntar dos metales usando un material de aporte con una temperatura de trabajo por encima de los 450° C pero siempre por debajo del punto de fusión del metal base.</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><strong><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Ventajas</span></strong></div><div style="text-align: justify;"><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• Posibilidad de unir diferentes materiales (incompatibles),</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• Uso de entrada de calor más bajo que para la soldadura stick, existe menos distorsión metalúrgica en los materiales sometidos a tratamiento térmico,</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Brazing suelda los metales creando una unión metalúrgica entre el metal de aporte y la superficie de los dos metales a ser soldados, el principio por el cual el material de aporte es conducido por las hendiduras y cavidades de la junta para crear esta unión es conocido como acción Capilar.</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• Disponibilidad de una amplia gama de aleaciones de relleno, cada una adaptada a los materiales de base en particular y un rango de temperatura determinado,</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• Capacidad de unirse a diferentes espesores,</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• Capacidad de unirse a amplias zonas,</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• Capacidad de realizar muchas articulaciones al mismo tiempo,</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• La capacidad de preservar recubrimiento o revestimiento sin dañar</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• La capacidad de ahorrar en las operaciones de acabado,</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• Uniones fuertes de buena resistencia mecánica</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• Posibilidad de utilizar fuentes de calor localizado o general según sea necesario,</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">•El calentamiento puede utilizarse simultáneamente para tratamientos adicionales (envejecimiento, el alivio de tensión),</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• Reparaciones y/o fabricación de relativa economía,</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><strong>Limitaciones</strong></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• El éxito del proceso deberá ajustarse a los requisitos de forma, se superponen, la longitud y la limpieza,</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• Los relleno-aleaciones son generalmente más costosos,</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• La eliminación de los residuos (en la aplicación del proceso) es necesaria para evitar la corrosión,</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• El color de relleno de la aleación puede ser diferente de la del metal base,</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• La resistencia a la corrosión de la junta podrá ser inferior a la del material base.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">•Puede existir interacción desfavorable del material base con el metal de relleno </span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Este proceso ofrece una manera práctica y sencilla de unir piezas de fundición, dado que por su alto contenido de carbono no son fáciles de soldar. Sin embargo, existen aspectos especiales para ser atendidos, y se derivan del hecho que el grafito y el silicio puede interferir con la humectación de la superficie de metal de aporte fundido, a menos que estén completamente eliminados por los métodos agresivos de limpieza, por lo tanto una superficie limpia nos garantiza una unión efectiva y duradera. </span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Como se insinuó anteriormente, la limpieza es fundamental para el éxito de la soldadura de las fundiciones, aceites y contaminantes son generalmente eliminados por desengrasado, y las inclusiones en la superficie se pueden eliminar a través de granallado o a través de un pulimiento del área a unir.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Otros decapados o tratamientos químicos se pueden emplear si demuestran las medidas adecuadas de limpieza, también una inmersión en sales fundidas a 400 - 480 °C. es efectiva, preparando la superficie para la unión respectiva.</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"></div><div style="text-align: center;"><table align="center" cellpadding="0" cellspacing="0" class="tr-caption-container" style="margin-left: auto; margin-right: auto; text-align: center;"><tbody>
<tr><td style="text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhfHU_cKKx9gyml4UW0wRKAsqeLEiLc-U-4hq-EB4q0VoriLx4LYuBojwibs7bhaL9c7GRb8k1Eody-tXcppwbdXNMjv0lnaS-i0sooWv0fk8XTFvgbJPcqFH4qlZLhupSffKc7rKD4wuI/s1600/BRAZING+2+INGASM.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: auto; margin-right: auto;"><img border="0" height="150" r6="true" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhfHU_cKKx9gyml4UW0wRKAsqeLEiLc-U-4hq-EB4q0VoriLx4LYuBojwibs7bhaL9c7GRb8k1Eody-tXcppwbdXNMjv0lnaS-i0sooWv0fk8XTFvgbJPcqFH4qlZLhupSffKc7rKD4wuI/s200/BRAZING+2+INGASM.jpg" width="200" /></a></td></tr>
<tr><td class="tr-caption" style="text-align: center;"><strong><span style="color: blue; font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: small;">Brazing</span></strong></td></tr>
</tbody></table></div><div style="text-align: center;"></div><div class="separator" style="border-bottom: medium none; border-left: medium none; border-right: medium none; border-top: medium none; clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhImSqqSlwPpm1wfzJPvSDZOcylJ50wyoyrUqwkR7aLIWXkFxq9XT53ZaMbj5x1XZ4jsL0q5421kxvjXKzT2giPYM_gHt4DAvVDFfPPhXIgtNdrWEIWsWoyY98M_5zNZ55iU1S7ot8-jZg/s1600/BRAZING+INGASM.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" height="150" r6="true" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhImSqqSlwPpm1wfzJPvSDZOcylJ50wyoyrUqwkR7aLIWXkFxq9XT53ZaMbj5x1XZ4jsL0q5421kxvjXKzT2giPYM_gHt4DAvVDFfPPhXIgtNdrWEIWsWoyY98M_5zNZ55iU1S7ot8-jZg/s200/BRAZING+INGASM.jpg" width="200" /></a></div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><span style="background-color: white;"><span style="color: blue;"><strong>Brazing</strong> </span></span></span></div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">En la fotografía se observa el caso de una pieza de fundición (un múltiple de escape) que posee una pieza rota (base de ducto) de ajuste. Se intentó unirla a través del proceso <strong>SMAW</strong> con un electrodo <strong>EFeNiCl</strong> con las precauciones de lugar, pero no se obtuvo éxito, al ensamblarla en el bloque del motor, se rompía, la unión no era perfecta, por lo tanto se procedió a limpiarla y aplicar el proceso brazing con un aporte especial de aleación de <strong>Cu-Ni-Ag-Zn</strong> y fué un rotundo éxito, la pieza está trabajando, se recuperó el múltiple y no se tuvo que adquirir uno nuevo aumentando la vida útil del mismo.</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><strong>Especificaciones </strong></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Los siguientes documentos hacen referencia a las operaciones de brazing y se recomiendan para el que desee conocer más del tema.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><u>ANSI/AWS B2.2-91 </u></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Standard for Brazing Procedure and Performance Qualification </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">American Welding Society, 14-Feb-1991, 52 pages</span></div><div style="text-align: justify;"><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><u>ANSI/AWS C3.2M/C3.2:2001 </u></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Standard Methods for Evaluating the Strength of Brazed Joints In Shear </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">American Welding Society, 17-Dec-2001, 32 pages </span></div><div style="text-align: justify;"><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><u>ANSI/AWS C3.3:2002 </u></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Recommended Practices for Design, Manufacture, and Inspection of Critical Brazed Components </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">American Welding Society, 01-Jan-2002, 32 pages </span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><u>ANSI/AWS C3.4M/C3.4:2007 </u></span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Specification for Torch_Brazing </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Edition: 2nd </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">American Welding Society, 24-Aug-2007, 26 pages </span></div><div style="text-align: justify;"><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><u>ANSI/AWS C3.5M/C3.5:2007 </u></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Specification for Induction_brazing </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Edition: 2nd </span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">American Welding Society, 24-Aug-2007, 26 pages </span></div><div style="text-align: justify;"></div><div style="text-align: justify;"><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><u>ANSI/AWS C3.6M/C3.6:2008 </u></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Specification for Furnace_brazing </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Edition: 3rd </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">American Welding Society, 12-Sep-2007, 28 pages </span></div><div style="text-align: justify;"><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><u>ANSI/AWS C3.7:2005 </u></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Specification for Aluminum_brazing </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">American Welding Society, 29-Jun-2005, 28 pages </span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><u>ANSI/AWS C3.8M/C3.8:2005 </u></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Specification for the Ultrasonic Examination of Brazed Joints </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">American Welding Society, 29-Jun-2005, 20 pages </span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><u>ANSI/AWS D10.13/D10.13M:2001 </u></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Recommended Practices for the brazing Copper Pipe and Tubing for Medical Gas Systems </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">American Welding Society, 01-Jan-2001, 21 pages </span></div><div style="text-align: justify;"><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><u>ANSI/AWS A5.8/A5.8M:2004 </u></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Specification for Filler Metals for brazing and Braze Welding American Welding Society, 01-Jan-2004, 46 pages </span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><u>AWS A5.31-92(R2003) </u></span><br />
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Specification for Fluxes for brazing and Braze Welding </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">American Welding Society, 01-Jan-1992, 11 pages </span></div><div style="text-align: justify;"><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><u>AWS BRH </u></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Brazing-Handbook, Fifth Edition </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">American Welding Society, 01-Jan-2006, 700 pages </span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><u>AWS WHB-1.9 </u></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">WELDING HANDBOOK, 9th Edition, Volume 1 </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Welding Science and Technology, </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">American Welding Society, 01-Jan-2001, 650 pages </span></div><div style="text-align: justify;"><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><u>AWS WHB-2.9</u></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">WELDING HANDBOOK, 9th Edition, Volume 2 </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Part 1: Welding Processes (AWS WHB V2) </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">American Welding Society, 28-Apr-2004, 720 pages</span></div></div></div></div></div></div></div></div></div></div></div></div></div></div></div></div><div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-16468406545282090652011-01-01T17:13:00.000-04:002011-01-01T17:13:40.888-04:00Soldadura de acero de herramientas<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Las herramientas y moldes se desgastan y deterioran por su periódico uso, y en muchas ocasiones pueden ser rehabilitados a través de la soldadura, llevándolos de vuelta a trabajar y de nuevo en servicio. Además, ciertos tipos de herramientas y moldes se pueden fabricar por soldadura. La reparación de las herramientas dañadas y la fabricación de troqueles por medio de la soldadura nos ahorran dinero y son una alternativa interesante.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div align="justify"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Los moldes de fundición inyectada, grandes moldes para forja, moldes de plástico, moldes de carrocerías para partes automotrices, piezas de estampación, es donde la reparación y los ajustes mediante soldadura tienen un costo atractivo en comparación con el alto costo de fabricar un nuevo molde.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"></div></span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Existen basicamente cuatro tipos de aceros que se pueden reparar a través de la soldadura, estos son los templables en agua, templables en aceite, templables al aire, y herramientas de trabajo en caliente, también las herramientas de alta velocidad pueden ser reparadas. </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">En la soldadura de herramientas y moldes no siempre es necesario que el electrodo utilizado para proporcionar el depósito de soldadura tenga que coincidir exactamente con el análisis de la herramienta. Sin embargo, el metal de soldadura depositado es necesario que coincida con el tratamiento térmico de la herramienta o del acero en la mayor medida posible. Por lo tanto, la selección del electrodo adecuado se basa fundamentalmente en el tratamiento térmico de la herramienta.</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">No hay especificaciones referidas a la composición de electrodos de soldadura de herramientas. Sin embargo, todos los fabricantes de estos tipos de electrodos proporcionan información relativa a cada uno de los electrodos con las propiedades del metal de soldadura que se deposita.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Si la identificación de los electrodos es difícil, es posible utilizar la prueba de chispa en la adecuación del electrodo al acero de herramientas. Se hace una comparación de las chispas de la herramienta a soldar y se compara con el patrón de la chispa de la soldadura de electrodos. </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El éxito de la herramienta y de la soldadura depende de la selección y/o el buen desarrollo de un procedimiento de soldadura y la secuencia de la misma. Normalmente, el fabricante de electrodos proporciona hojas procedimiento específico referente a los electrodos diferentes que ofrecen. Estos deben ser llevados cuidadosamente.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Para los depósitos donde se requiera su mecanizado, la pieza debe ser debe ser recocida y aplicarle un tratamiento térmico después del mecanizado.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El % de carbono en un acero para herramientas oscila en el rango 0.3–2.5%, así también están presentes elementos de aleación tales como manganeso, tungsteno, vanadio y níquel. El problema principal en la soldadura de acero para herramientas radica en su alta templabilidad. La soldadura se enfría rápidamente una vez la fuente de calor se aparta de la zona a soldar, y el metal de soldadura y la zona afectada por el calor se templará.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Esta transformación genera tensiones puesto que la soldadura está normalmente muy forzada, creando un elevado riesgo de aparición de grietas, a menos que se lleve una práctica adecuada de procedimiento.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Dado que la soldadura en acero para herramientas cuenta con una alta dureza, ésta es particularmente susceptible a roturas que se pueden originar a partir de partículas de escoria o poros. De esta manera, el electrodo a utilizar debería ser capaz de producir una soldadura de alta calidad. De modo similar, es también necesario que los electrodos se fabriquen con un control de análisis muy estrecho, a fin de que la dureza de la soldadura y la respuesta de ésta al tratamiento térmico sea la mejor.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">La dureza del depósito de soldadura variará de acuerdo con lo siguiente:</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* Precalentamiento si se utiliza</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* Técnica y secuencia de la soldadura </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* La mezcla o dilución del metal de soldadura al metal base</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* Tasa de enfriamiento, que depende de la masa de la herramienta que se está soldando</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* La temperatura de revenido de la herramienta de soldadura después de la soldadura.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">En general las propiedades que se buscan en este tipo de reparaciones son las siguientes: dureza, resistencia a la fatiga térmica, tenacidad, resistencia al revenido y resistencia al desgaste. </span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El procedimiento de soldadura para este tipo de acero consiste fundamentalmente de los siguientes aspectos:</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* Identificación del acero de herramientas que se está soldando</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* Selección del electrodo para que coincida con la misma clase de tratamiento térmico o material del acero </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* Establecer la junta correcta para la reparación </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* El precalentamiento de la pieza de trabajo</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* Hacer el depósito de soldadura de conformidad con las recomendaciones del fabricante del electrodo (si las hubiere)</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">* Aplicar un postcalentamiento para revenir el depósito o la parte reparada.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Dependiendo de la condición inicial del molde o herramienta, los siguientes tratamientos térmicos pueden ser realizados después de aplicar la soldadura (revenido, recocido blando, luego temple + revenido, y liberación de tensiones)</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">No olvidar que en el desarrollo de procedimientos, incluyendo la identificación de materiales, la selección de los electrodos, y las técnicas de soldadura se sugiere seguir los datos del fabricante del acero de herramientas, y la información del fabricante del electrodo.</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div></div></div></div></div></div></div></div></div></div></div></div></div><div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-33976410519973775212010-11-27T21:51:00.000-04:002010-11-27T21:51:24.053-04:00Soldadura de metales disímiles<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Cuando dos metales diferentes o aleaciones, (por ejemplo, Cu y Al) se unen entre sí, a este proceso se le denomina “soldadura de metales disímiles”. Una soldadura de metales disímiles contiene un depósito de soldadura con una composición química que difiere en varios puntos porcentuales de la composición de uno de los dos metales diferentes que han sido soldados entre sí. </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Hay dos tipos principales de juntas de metal diferente:</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">(I) metales diferentes en la naturaleza de sus componentes principales, tales como cobre y aluminio, y</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">(II) los metales disímiles en la naturaleza de sus elementos de aleación, cobre y latón, níquel e inconel, etc.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">A nivel industrial, la mayor parte de uniones de metales es realizada con materiales idénticos o de metales de composición y propiedades similares. Sin embargo, existen aplicaciones, en las que las soldaduras deben estar hechas de metales de diferente composición. Fenómenos de desgaste mecánico, alta temperatura, u otras condiciones extremas deben ser satisfechas en una junta soldada. Esto conlleva en algunos casos a la necesidad de unir metales disímiles, una soldadura exitosa entre metales diferentes debe ser tan buena aunque tengamos propiedades originales distintas. </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Este tipo de uniones se pueden realizar en una variedad de diferentes metales y por una serie de procesos de soldadura.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El principio de hacer las soldaduras entre metales diferentes se refiere a la zona de transición entre los metales y los compuestos intermetálicos formados en esta zona de transición. Se debe tener presente el diagrama de fase de los dos metales en cuestión. Si hay solubilidad mutua de los dos metales diferentes la junta puede ser realizada con éxito. Si hay poca o nula solubilidad entre los dos metales la soldadura no será óptima.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Los compuestos intermetálicos que se forman, entre los diferentes metales, deben ser investigados para determinar su sensibilidad a las grietas, ductilidad, y la susceptibilidad a la corrosión, etc. La microestructura de este compuesto intermetálico es extremadamente importante. En algunos casos, es necesario utilizar un tercer metal que es soluble con cada metal con el fin de para producir un conjunto de éxito.</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Otro factor involucrado en la predicción de una vida de servicio exitosa para una junta metales diferentes se relaciona con el coeficiente de expansión térmica de ambos materiales. Si estos son muy diferentes, habrá tensiones internas establecidas en la zona intermetálica y la fragilidad se muestra evidente en servicio. Se debe tener presente que en el calentamiento se producen tensiones de compresión en la superficie de la junta y en el enfriamiento se generan tensiones de tracción de magnitud considerable, por lo tanto existen algunos métodos para reducir el efecto de las diferencias en el coeficiente de expansión térmica y son los siguientes:</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">1. Diseñar las juntas para que no estén restringidas durante la soldadura.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">2. Precalentar el conjunto a fin de reducir las tasas de enfriamiento y reducir la magnitud de las tensiones generadas durante el mismo.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">3. Hacer un pos calentamiento para retrasar y prevenir el agrietamiento.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">4. Peen la articulación de introducir el flujo plástico en el metal de soldadura y reducir la contracción subraya.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">5. Utilizar un metal de relleno con un coeficiente de expansión intermedio entre los dos metales diferentes.</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Otro aspecto importante a tener presente es la diferencia de temperaturas de fusión de los dos metales. Esto es de interés primordial cuando en el proceso de unión se emplea la misma fuente de calor y un metal funde primero que otro. </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">También la diferencia de los metales en la escala electroquímica es un indicador de su susceptibilidad a la corrosión en la zona intermetálica, si están muy separados en la escala, la corrosión puede ser un grave problema. </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">En ciertas situaciones, la única manera de hacer una unión exitosa es usar un material de transición entre los dos metales diferentes. Un ejemplo es el intento de soldar cobre a acero. Los dos metales que no son mutuamente solubles, pero el níquel es soluble con los dos. Por lo tanto, con el níquel como metal intermediario se puede realizar la junta.</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com11tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-58604545386856702262010-10-10T17:38:00.000-04:002010-10-10T17:38:02.820-04:00Soldadura de reparación<div style="text-align: justify;">Las piezas reparadas a menudo pueden ser más útiles que la piezas originales, ya que pueden ser reforzadas y las debilidades de la pieza original corregidas. La soldadura de reparación resulta generalmente y en la mayoría de oportunidades más económica ya que el retraso en la obtención de la pieza de repuesto puede ser excesivo y el costo de la parte nueva normalmente es superior al costo de la reparación de la parte dañada.</div><br />
<div align="justify"><br />
</div><div style="text-align: justify;">Los trabajos realizados en las organizaciones o empresas relacionas con equipos industriales y/o maquinaría son principalmente de mantenimiento y reparación y gran porcentaje de los soldadores a nivel mundial se dedican a esta área técnica.</div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;">Diferentes piezas y componentes se desgastan continuamente, particularmente en maquinaria industrial, maquinaria de construcción, maquinaria agrícola, partes de máquinas herramientas, e incluso automóviles. Las piezas reparadas pueden ser más útiles que las piezas originales. </div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;">Los metales y/o aceros de bajo carbono y aceros de baja aleación pueden ser reparados sin afectar negativamente a la vida útil de la pieza. Sin embargo, los aceros de alto carbono pueden ser reparados teniendo presente los tratamientos térmicos correspondientes para proporcionar una vida de servicio adecuada. Calentamientos y enfriamientos bruscos y repetitivos pueden proporcionar una vida de servicio inadecuada, y debido a los cambios metalúrgicos de la soldadura, el componente puede fallar sin dar la vida de servicio esperada. </div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;">Por lo tanto es necesario y conveniente saber el tipo, especificación, o la composición del metal que estamos pensando reparar a través de la soldadura. No debemos soldar cualquier metal a menos que sepamos su composición. </div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;">La economía de los trabajos de la soldadura de reparación son frecuentemente muy favorables y se aplican a la más pequeña o más grande pieza. Algunos trabajos de reparación de soldadura pueden tomar sólo unos pocos minutos y que otros pueden requerir semanas para la preparación y soldadura. Aun así, el dinero involucrado en un trabajo de reparación puede ser menor que el costo de una nueva parte. </div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;">Todos los procesos de soldadura por arco se utilizan para trabajos de reparación y mantenimiento. Además de los procesos como : oxi-gas, soldadura electro escoria, soldadura por haz de electrones, y soldadura por haz de láser, soldadura por fricción, entre otros también se utilizan. Los procesos de proyección térmica son ampliamente utilizados para el revestimiento y aumento de capa y asi aumentar la vida útil de diferentes piezas (por el ejemplo el tambor de bobinado de una trefiladora). Además, los distintos procesos de corte térmico (por ejemplo el plasma) se utilizan para la preparación de piezas para la soldadura de reparación. </div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;">En el caso de la soldadura de reparación, por lo general hay limitaciones, tales como la disponibilidad de equipos para un trabajo. Esto limita la selección y es por esta razón que el proceso de soldadura por arco metálico SMAW, el proceso FCAW, TIG, la soldadura oxiacetilénica son los más utilizados. </div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;">El éxito de un trabajo de reparación depende de la dimensión del proyecto. Muchos factores deben ser considerados en la toma de un análisis exhaustivo. Un análisis a fondo puede no ser necesario en muchas situaciones. Esto se debe a la experiencia adquirida por los soldadores, y al análisis del Ingeniero de área. </div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;">En la siguiente fotografía se muestra un ejemplo de como la reparación de un cubo de retroexcavadora sale más atractiva que adquirir un cubo nuevo, la relación costo beneficio concluyo esta opción por lo tanto se prosiguió a la reparación (instalación de placas laterales por deformación en trabajo).</div><br />
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhS_xq8ChRap3BZnHA4jANwVlnEurC7hlTDDX-SSixZWzbnIPLGJt2uoEusTInQVkvXGoJ4mqu1X5CaRFHXX0LyGmQrka_NK5TnCe8fKaESz3Bg7U8Wo8COoUey9iawq6RiD9mzQSIwqJU/s1600/SOLDADURA+DE+REPARACION.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" ex="true" height="235" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhS_xq8ChRap3BZnHA4jANwVlnEurC7hlTDDX-SSixZWzbnIPLGJt2uoEusTInQVkvXGoJ4mqu1X5CaRFHXX0LyGmQrka_NK5TnCe8fKaESz3Bg7U8Wo8COoUey9iawq6RiD9mzQSIwqJU/s320/SOLDADURA+DE+REPARACION.jpg" width="320" /></a></div><div style="text-align: center;"><strong><span style="color: blue; font-size: x-small;">Reparacion de Cubo de retroexcavadora</span></strong> </div>Como la experiencia ayuda mucho en este tipo de trabajos, tener un procedimiento a seguir es formidable, pero puede variar de acuerdo al encargado y sabiduría del mismo, no obstante de manera global se puede decir que debe tener en cuenta los siguientes aspectos:<br />
<br />
<br />
* Hacer un estudio detallado y/o análisis de las piezas que han fallado. <br />
* Conocer la información básica relativa a las especificaciones y el diseño. <br />
* Hacer una investigación de los materiales utilizados. <br />
* Hacer una lista de posibles soluciones (teniendo en cuenta la relación costo-beneficio) y aplicar la mejor de ellas.<br />
<br />
Se despide de ustedes un servidor.<div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com2tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-17684064051048521152010-08-01T17:27:00.003-04:002010-08-02T12:30:42.189-04:00Soldadura de plata<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">En estas líneas describiré una aplicación muy interesante donde se unieron unas pastillas de corte construidas con polvo de diamante a un material base de fundición. La pieza es un accesorio de corte de un perforador vertical, y consta de 36 insertos de sección rectangular elaborados de material compuesto de matriz metálica ver (figura No. 1).</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Dado que las soldaduras de plata se utilizan para unir aceros en general, aceros inoxidables, cobre y sus aleaciones, níquel y sus aleaciones, metales preciosos y sus aleaciones, entre otros presentando una unión metalúrgica muy resistente, se procedió a soldar los insertos con soldadura del tipo <strong>AWS A 5.8 BAg-5</strong> que posee en composición 45% Ag, 30%Cu, 25 %Zn.</span></div><br />
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgQgJZxC8dhKgYRMTa87NIKB_oX2FpuyP4KtHyQsNqcX0RU4UmAjVMBShMUY2uLPPhV3_G4LE3z0lAAcAEcJTJMZSmU0_im-0Lgb9OqAZ_F7ZdWb-1AQaszziU0AJvQ86wr43EEA4wWGaI/s1600/IMG0004A.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" bx="true" height="300" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEgQgJZxC8dhKgYRMTa87NIKB_oX2FpuyP4KtHyQsNqcX0RU4UmAjVMBShMUY2uLPPhV3_G4LE3z0lAAcAEcJTJMZSmU0_im-0Lgb9OqAZ_F7ZdWb-1AQaszziU0AJvQ86wr43EEA4wWGaI/s400/IMG0004A.jpg" width="400" /></a></div><div style="text-align: center;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span></div><div style="text-align: center;"><span style="font-family: Arial; font-size: x-small;"><strong>Figura No. 1</strong></span></div><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Las aplicaciones de este tipo de procedimiento van desde la fabricación y ensamble de equipos de refrigeración, aire acondicionado y calefacción, motores eléctricos, contactos eléctricos, instalación de tuberías de cobre, intercambiadores de calor, entre otros. </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El objetivo es brindar un fuerte vínculo entre las partes, suministrando una adherencia sin paralelo e impidiendo el desprendimiento de material, y el agrietamiento. Dado que nuestra pieza estará sometida a grandes esfuerzos mecánicos y de alta temperatura.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El fundente empleado fue una mezcla de de bórax y acido bórico (cuyo punto de fusión oscila entre 760˗860°C) y nos ofrece una buena estabilidad hasta la temperatura máxima necesaria en la soldadura, y su vez nos ayuda a quitar los óxidos residuales de la superficie del metal, proteger el mismo contra la reoxidación durante el calentamiento y facilitar la adherencia del material de aporte a la superficie.</span></div><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Al igual que otras técnicas se debe seguir un procedimiento para asegurar la perfecta unión, el cual fue el siguiente:</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><strong><em>Limpieza</em></strong> las superficies deben estar desengrasadas y decapadas perfectamente por medio de agentes abrasivos o agentes químicos, en nuestro caso empleamos medios mecánicos de decapado.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><strong><em>Aplicación del fundente</em></strong> las superficies a soldar se humectan con el fundente, limpiando el exceso del mismo para mayor comodidad.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><strong><em>Precalentamiento</em></strong> la superficie de apoyo de las pastillas de corte se precalienta de manera homogénea para garantizar una adherencia satisfactoria.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"><br />
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">La temperatura de aplicación fue uniforme y mayor en algunos grados a la temperatura de fusión del metal de aporte, tratando de que el tiempo de calentamiento fuera lo mas corto posible, con el objetivo de evitar estructuras metalúrgicas indeseables y la formación de grumos o tapones en los puntos de calentamiento.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Al <strong><em>aplicar</em></strong> el material de aporte entre el inserto y la superficie, se observo una fluidez natural de la soldadura entre la base apoyo y la cara lateral de la pastilla de corte, mostrando un cordón continuo de plata alrededor de la junta. </span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Con estas líneas exprese el deseo presentarles este tipo de aplicaciones industriales, que en alguna oportunidad se nos presentan y que se tornan interesantes.</span></div><div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-13855666593297658422010-06-14T16:53:00.001-04:002010-06-14T17:06:25.267-04:00Identificación de metales por prueba de chispa<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">En el laboratorio y/o taller de ensayos se puede realizar una prueba muy sencilla para identificar un producto ferroso, y se trata del ensayo de chispa, estas se observan al hacer presión de la muestra contra un piedra esmeril o disco de pulir (cuando es portátil la maquina). Generalmente cuando se trabaja con ciertos tipos de materiales ferrosos en nuestra rutina diaria, resulta práctico identificarlos o clasificarlos rápidamente, y más cuando necesitamos resultados o conceptos inmediatos sin mayor exactitud y meramente cualitativo.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">La prueba de chispa es un método sencillo para determinar a nivel mundial los principales </span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">componentes de una muestra de hierro fundido, acero al carbono o acero aleado. El </span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">método también puede proporcionar información sobre el tratamiento térmico al que fue sometida la muestra (tales como el recocido o endurecimiento). </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El desprendimiento de virutas se efectúa por el roce de la piedra esmeril (Ver figura No.1) o disco de pulir con el acero o muestra a analizar, y da como resultado un calentamiento de las partículas, que son arrojadas a gran velocidad por el aire, con lo cual se produce una combustión de los elementos constituyentes del acero con el oxígeno del entorno, ofreciendo características y detalles de la composición química del mismo.</span></div><br />
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEg3reu7-Uwq6Pr2WbYFI2BqQSbWr5LZupeOqYw4AEdmeJPSxlOMWUZ8QCYEo9UfUVBsK4qfOodYhzvnZPpRedSEBcT4Zalk9P3LZu74NN2jFtEYMz1oyA974ipVAFKySp7yRWUJ33x1yuw/s1600/MSPARK.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" qu="true" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEg3reu7-Uwq6Pr2WbYFI2BqQSbWr5LZupeOqYw4AEdmeJPSxlOMWUZ8QCYEo9UfUVBsK4qfOodYhzvnZPpRedSEBcT4Zalk9P3LZu74NN2jFtEYMz1oyA974ipVAFKySp7yRWUJ33x1yuw/s320/MSPARK.jpg" /></a></div><div style="text-align: center;"><strong>Figura No.1</strong></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Debemos tener en el laboratorio o en el lugar de trabajo patrones de composición conocida de tal forma que al realizar el ensayo se facilite el tomar decisiones con puntos de referencia para comparación. Al efectuar la prueba se debe tener presente aspectos como la presión aplicada a la probeta, ya que si está en muy elevada la temperatura de la chispa aumentara por lo tanto la cantidad de explosiones, y nos ofrecerá un contenido de carbono mayor que el verdadero. Es frecuente, cuando se prueba una muestra desconocida, a fin de alternar la muestra con barras estándar de especificación conocida. Esto ayuda a identificar rápidamente la muestra. Estas barras deben tener su especificación y tener documentado el tratamiento (si lo tiene). El único requisito es que la barras estándar -, así como la barra de muestra a analizar – deben tener (aproximadamente) igual tamaño y forma. Por lo general, las barras estándar y las barras de ensayo se hacen de sección cuadrada y la longitud más bien corta, para un fácil manejo. </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">En el laboratorio o taller, las barras estándar se identifican mediante una marca de perforación y dispuestas de forma ordenada en un recinto pequeño.</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">En los aceros no aleados el dato más relevante es su contenido de carbono y al realizar la prueba, el hierro presenta una chispa bastante larga de color amarillo, a medida que el contenido de carbono aumenta el color de las ramificaciones se hace más claro y de longitud más corta y mucho más denso cerca de la piedra esmeril.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Para determinar si un acero al carbono se ha endurecido o es blando (recocido), se mira en la intensidad y la densidad del patrón, los aceros suaves producen menos rayos, y de menor intensidad, que los aceros endurecidos.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">No obstante, cabe señalar que los aceros aleados con algo de manganeso presentan un marcado aumento de la actividad de la chispa, tanto en número, grosor e intensidad de los rayos, mientras que los aceros aleados con cromo presentan el efecto contrario, es decir, menos actividad. </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Los aceros aleados con wolframio, por último, muestran una marca de color rojo. En la<strong> figura No 2</strong>. se observa una representación gráfica de los distintos tipos de chispa en varios materiales de ingeniería.</span> </div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhZNsJ0w-h0n3bC9uvaXyYf5G2KdE-CNaPBofqX9lrpRjVo_EBKMD9Rx75SWY38STt3RlOedUa7QJ09dUlrWr2IbT6OwatDsJ73y5PYhqv2DGVz2SyImFk_3KtEyTokcclRicT_3n9cb3U/s1600/CHISPAS+BLOG.jpg" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" qu="true" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEhZNsJ0w-h0n3bC9uvaXyYf5G2KdE-CNaPBofqX9lrpRjVo_EBKMD9Rx75SWY38STt3RlOedUa7QJ09dUlrWr2IbT6OwatDsJ73y5PYhqv2DGVz2SyImFk_3KtEyTokcclRicT_3n9cb3U/s320/CHISPAS+BLOG.jpg" /></a></div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><strong>Figura No.2</strong></div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><br />
</div><div class="separator" style="clear: both; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">En estas líneas quería expresar las inquietudes que me han preguntado al respecto, espero les haya podido colaborar y cualquier cosa no dejen de escribir.</span> </div><div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com26tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-35246537131117915052010-04-01T20:12:00.001-04:002010-04-01T20:12:28.258-04:00Soldabilidad de las fundiciones<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Como preambulo cabe señalar que las fundiciones o hierros fundidos o las conocidas aleaciones “cast iron” generalmente son asociadas a fundiciones grises, pero en realidad identifican a un grupo grande de aleaciones ferrosas. El color de una superficie fracturada puede ser usado para identificarla de manera global, así, un color blanco identifica a una fundición blanca debido a su carburo e impurezas, y el hierro fundido gris tiene una variedad de composiciones, pero por lo general es tal que la estructura de la matriz es principalmente perlita con copos de grafito dispersos. </span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El Hierro (<strong>Fe</strong>) representa más del 95% en peso del material de la aleación, mientras que el principal elemento de aleación es el carbono (<strong>C</strong>), seguido del silicio (<strong>Si</strong>). </span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">La cantidad de carbono en la fundición de hierro es de 2,1 a </span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">4% en peso. Los hierros fundidos contienen cantidades apreciables de silicio, normalmente de 1 a 3% en peso, y por consiguiente, estas aleaciones se les debe considerar aleaciones ternarias de <strong>Fe-C-Si</strong>. </span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El hierro fundido tiende a ser frágil, con excepción de los hierros fundidos maleables. Gracias a su bajo punto de fusión, buena fluidez, colado, excelente maquinabilidad, resistencia a la deformación y resistencia al desgaste, las fundiciones de hierro se han convertido en un material de ingeniería con una amplia gama de aplicaciones, incluyendo tuberías, máquinas y partes de la industria automotriz, como cabezas de cilindros, bloques de cilindros, y los housing de cajas de cambios, housing de bombas, tambores de freno, entre otras. Es resistente a la destrucción y debilitamiento por corrosion.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">También hay hierros fundidos aleados que contienen cantidades pequeñas de cromo, níquel, molibdeno, cobre, u otros elementos constituyentes para así, agregar propiedades específicas. Estas suelen proporcionar mayor resistencia mecánica. </span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Otra aleación de importancia es el hierro fundido austenítico que se modifica por la adición de níquel y otros elementos para reducir la temperatura de transformación para que la estructura sea austenítica a temperatura ambiente, esta aleación posee un alto grado de resistencia a la corrosión.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Otra clase de hierro fundido se llama hierro maleable. Esto se hace dando la fundición blanca un tratamiento térmico de recocido para cambiar la estructura del carbono en el hierro. De este modo, la estructura se cambia a perlítica o ferrítica, lo que aumenta su ductilidad.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Hay otras dos clases de hierro fundido que son más dúctiles que la fundición gris. Estas son conocidas como el hierro nodular y fundición dúctil. Éstos se fabrican mediante la adición de magnesio o aluminio que, o bien se atan el carbono en un estado combinado o le dará al carbono libre o nodular una forma esférica en lugar de la escama normal en la fundición gris. Esta estructura proporciona un mayor grado de ductilidad o maleabilidad de la fundición.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">La fundición gris tiene una capacidad muy baja para doblar y baja ductibilidad. La ductilidad es baja debido a la presencia de los copos de grafito que actúan como discontinuidades.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">En la mayoría de los procesos de soldadura el ciclo de calentamiento y enfriamiento crea la expansión y contracción de la aleación, lo que crea tensiones de tracción durante el período de contracción. Por esta razón, la fundición gris es difícil de soldar sin precauciones especiales. Por otra parte, el hierro fundido dúctil como el hierro maleable, hierro dúctil y hierro nodular pueden ser exitosamente soldadas. Para obtener los mejores resultados, estos tipos de fundiciones de hierro, deberán estar soldadas en estado recocido.</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Con esta pequeña introducción explicare de manera concisa y específica, los electrodos a usar en el proceso por arco y las varillas a usar en el proceso de soldaura por oxi-combustible.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><strong>Soldadura por arco con electrodo revestido</strong></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"></div></span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">En la preparación de la pieza de fundición para la soldadura es necesario eliminar todos los materiales extraños de la superficie, y limpiar completamente el área de la soldadura, esto significa quitar pintura, grasa, aceite y otros materiales indeseables de la zona de soldadura. Es conveniente calentar el área de soldadura por un corto tiempo para eliminar el gas atrapado en el defecto(s) o la zona de soldadura del metal base.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Se recomienda biselar la zona afectada en V, con un ángulo entre 60-90° se debe utilizar soldaduras de penetración completa para que la grieta o defecto se elimine completamente, dado que el defecto puede volver a aparecer en condiciones de servicio.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El precalentamiento es conveniente para la soldadura con cualquiera de los procesos de soldadura. Esto puede ser reducido cuando se utiliza material de aporte muy dúctil. El Precalentamiento reducirá el gradiente térmico entre la soldadura y el resto de la pieza. Las temperaturas de precalentamiento están relacionadas con el proceso de soldadura, el tipo de metal de relleno, la masa y la complejidad de la fundición.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El proceso <strong>SMAW</strong> puede ser utilizado para la soldadura de hierro fundido. Hay cuatro tipos de metales de aportación que se pueden utilizar: </span></div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">*Electrodos revestidos de hierro fundido, </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">*Electrodo revestido con aleación base de cobre, </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">*Electrodos revestidos a base de níquel y </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">*Electrodos recubiertos de acero suave. </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Existen razones para emplear cada uno de los electrodos específicos de la siguiente manera: la maquinabilidad del depósito, la fuerza del depósito, y la ductilidad de la soldadura final y la disponibilidad de equipos.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><strong>*</strong> Cuando la soldadura por arco se hace con electrodos revestidos de hierro fundido, es necesario precalentar entre 120 ° y 425 °C, dependiendo del tamaño y la complejidad de la fundición y la necesidad de mecanizar el depósito y las áreas adyacentes. En general, es mejor utilizar electrodos de diámetro pequeño y ajustar la longitud de arco, y si es posible la soldadura se debe hacer en la posición plana.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><strong>*</strong> Hay dos tipos de electrodos a base de cobre, la aleación de estaño-cobre (<strong>ECuSn-A y C</strong>) y la aleación aluminio-cobre (<strong>ECuAl-A2</strong>). Las aleaciones de zinc cobre no se pueden utilizar para electrodos de soldadura de arco debido a la temperatura de fusión baja del zinc. El zinc se volatiliza en el arco y hará que exista porosidad en soldadura aplicada. Los electrodos de cobre-estaño producen una soldadura con buena ductilidad. </span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Los electrodos (<strong>ECuSn-A, ECuSn-C</strong>), ofrecen depósitos fuertes y de dureza. Por lo que se emplean para el recargue de las fundiciones.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">La diferencia está en el contenido de estaño, el electrodo <strong>ECuSn-A</strong> contiene un 5% y el <strong>ECuSn-C</strong> un 8%.</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Cuando se utilizan los electrodos a base de cobre, un precalentamiento entre 120-200°C se recomienda, también usar diámetros pequeños y bajas corrientes. El enfriamiento lento se recomienda después de la soldadura. </span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Los electrodos (<strong>ECuAl-A2</strong>) son a base cobre y aluminio y tiene un punto de fusión relativamente bajo, así como una gran velocidad de aportación a bajas intensidades. Esto permite una soldadura rápida y reduce la deformación y la posibilidad de formación de fundición blanca en la zona de la soldadura. La resistencia a la tracción y la carga de fluencia de estos depósitos son casi el doble de los obtenidos con electrodos a base de cobre y estaño.</span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><strong>* </strong>Hay tres tipos de electrodos de níquel usado para soldar hierro fundido. El <strong>ENiFe-CI</strong> contiene aproximadamente 50% de níquel, el <strong>ENiCI</strong> contiene aproximadamente el 85% de níquel y el tipo <strong>ENiCu</strong> contiene níquel y cobre. El electrodo <strong>ENiFeCI</strong> es más barato y proporciona resultados aproximadamente iguales al electrodo de alto níquel. Estos electrodos pueden ser utilizados sin precalentamiento, sin embargo se sugiere su almacenamiento a 40 °.Los depósitos de níquel y níquel-hierro son extremadamente dúctiles y no se vuelven frágiles con presencia de carbono. La dureza de la zona afectada por el calor puede reducirse al mínimo mediante la reducción de la penetración en el metal base. El electrodo tipo de níquel-cobre se presenta en dos grados, el <strong>ENiCu-A</strong> con 55% de níquel y 40% de cobre y el <strong>ENiCu-B</strong> con el 65% de níquel y 30% de cobre. Cualquiera de estos electrodos se puede utilizar de la misma manera como el electrodo de níquel o el electrodo de Ni-hierro con aproximadamente la misma técnica y los resultados. </span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"></div></span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Los depósitos de Níquel-hierro son especialmente diseñados para unión y reparación de piezas de fundición con alto porcentaje de fósforo, fundición nodular y esferoidal, sin necesidad de precalentamiento. El depósito tiene una alta resistencia, es de excelente apariencia libre de grietas y porosidad, incluso sobre superficies contaminadas.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Al igual que todas las soldaduras de hierro fundido, se recomiendan los cordones cortos a fin de no calentar excesivamente la pieza. No se recomienda el martillado.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><strong>*</strong> El electrodo de acero suave (<strong>AWS E St</strong>) no se recomienda para soldar hierro fundido si el depósito se debe mecanizar. Este electrodo a base de hierro se emplea para muchos tipos de hierro fundido utilizados en la industria.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El deposito de la soldadura es muy duro y no mecanizable, es especial para fundición sucia, podrida o quemada, en fundición con un alto contenido de fósforo o azufre. Además, el depósito de acero suave tendrá una reducción del nivel de ductilidad, como resultado de mayor contenido de carbono. </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><strong>Soldadura autógena</strong></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El proceso de gas combustible-oxígeno es a menudo usado para la soldadura de hierro fundido. La llama debe ser neutra. Hay dos tipos de metales de relleno que están disponibles: Las barras de hierro fundido (<strong>RCI y A y B</strong>) y las barras de zinc-cobre (<strong>RCuZn-B y C</strong>).</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Las soldaduras realizadas con las varillas de hierro fundido adecuadas serán tan fuertes como el metal base. La clasificación RCI se utiliza para la fundición gris ordinaria. La varilla <strong>RCI-A</strong> tiene pequeñas cantidades de la aleación y se utiliza para la aleación de hierro fundido de alta resistencia y la <strong>RCI-B</strong> se utiliza para la soldadura de hierro fundido nodular y maleable. </span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El procedimiento de soldadura debe ser óptimo y se debe preparar bien la junta, y tener presente el precalentamiento, y postcalentamiento.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Las barras de zinc-cobre producen soldaduras de bronce. Hay dos clasificaciones: <strong>RCuZn-B</strong>, y <strong>RCuZn C</strong>- El bronce depositado tiene ductilidad relativamente alta.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Se recomienda emplear la varilla que trae el fundente extruido en ella como revestimiento, de lo contrario emplear desoxidante, así se mantendrá el baño de fusión limpio y fluido, de lo contario se formaran óxidos de difícil fusión que dificultan la operación y provocan inclusiones y sopladuras.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Recuerde emplear el metal de aporte adecuado y procurar que las piezas se enfríen lentamente, de lo contrario se puede formar una fundición blanca en la zona del cordón, con lo que éste quedará duro, frágil y de muy difícil mecanización.</span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><div style="text-align: justify;"><br />
</div></span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Para más información de las varillas puede consultar la norma <strong>AWS A5.8-89</strong></span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> </span><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Espero con esta sinopsis que elabore haber resuelto algunas inquietudes que generalmente se presentan al trabajar con estas aleaciones.</span></div></div></div></div></div></div></div></div><div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com11tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-6663912227731981652010-03-02T12:07:00.003-04:002010-03-02T12:12:16.071-04:00Recargues superficiales por arco con electrodo revestido<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"></div><div style="text-align: justify;"><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"> Esta aplicación consiste en depositar una capa metálica (dura o suave depende de la situación) sobre una superficie desgastada, este desgaste puede ser por impacto, se produce por desprendimiento de partículas metálicas debido a choques fuertes y constantes, otro desgaste puede ser por abrasión, asociado a efectos de rozamiento, y por ultimo desgaste por corrosión, asociado a la destrucción progresiva debido a acciones químicas. </span></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El recargue es una forma de ofrecer una reparación y mantenimiento a máquinas, herramientas y piezas que pueden tener una segunda oportunidad de uso.</span></div><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">En estas líneas me refiero al <strong>recargue por arco con electrodo revestido</strong>, dado que es el procedimiento más empleado por su facilidad de aplicación y por su efectividad en el depósito. Generalmente se emplea en grandes superficies o piezas grandes, y es muy útil sobre aceros al manganeso y otros aceros aleados. Se emplea con corriente alterna o continua y los electrodos pueden ser sólidos para el <strong>SMAW</strong> o tubulares para el <strong>FCAW</strong>. </span></div><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Para el recargue duro los electrodos se clasifican según las siguientes aplicaciones: electrodos de gran resistencia a la abrasión, electrodos de moderada resistencia a la abrasión e impacto y electrodos de gran resistencia al impacto y buena resistencia a la abrasión.</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Cabe destacar los siguientes aspectos:</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• Antes de empezar el procedimiento de recargue se debe limpiar muy bien la pieza a tratar y notar que esté libre de grasa, polvo, oxido o cualquier elemento extraño que no deje efectuar bien el tratamiento. </span></div><div style="text-align: justify;"><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• Los procedimientos de recargue se deben realizar con el menor aporte de calor posible.</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• En el procedimiento de recargue con electrodo revestido se debe limpiar la escoria antes de aplicar nuevas capas.</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• Emplear electrodos de carburo de cromo o de tungsteno cuando se requiera un recubrimiento de gran resistencia a la abrasión. </span></div><div style="text-align: justify;"><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• Emplear electrodos de alto contenido en carbono o de acero al manganeso para recargues de moderada resistencia a la abrasión y al impacto.</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• Realizar el recargue de manera horizontal siempre que sea posible.</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">• Proteger de manera adecuada de los humos al técnico soldador. </span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: justify;"></div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El recargue duro está asociado a la maquinaria de movimiento de tierras, trituración de piedras y procesos industriales.</span></div><div style="text-align: justify;"><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Personalmente, he dirigido operaciones de recargue con electrodo revestido en las siguientes aplicaciones, y me han ofrecido un tiempo de vida útil extra, sacándole más provecho a piezas y equipos y por lo tanto reduciendo costos, al sustituir ó aplazar la adquisición de un componente nuevo:</span></div><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">En los rotores de molinos de impacto de plantas de agregados, en las paredes constitutivas y adapters de los cubos de las retroexcavadoras, y palas mecánicas (recargue duro), en la recuperación de ejes desgastados de reductores, pasadores, en ejes que generalmente trabajan ejerciendo una aplicación en particular y en sus extremos están los puntos de apoyo (rodamientos), en piñones grandes de diente recto donde se facilita su mecanizado posterior sin grandes requerimientos, en poleas de aluminio de máquinas cortadoras de hilo (recargue suave), en porta cuchillas de las máquinas de hilo (recargue duro), recargue duro de cilindros de fresado de equipos de decapado de terreno (ver fotografías1-2), entre otros.</span></div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjH84ar1ir9cqYaMNpfvNqVgNWdYxWA6hTN0JAihBxLcByxnOlcmdYjzhQLBRDTjT_UcFiiAxfuQsg7P12DK0gowh-hHauIcGQJI0jLAhleZtLchEUpTBtgPAy3tkQNPpmtjIANkGSSXj8/s1600-h/RECARGUE+1.JPG" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" height="208" kt="true" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjH84ar1ir9cqYaMNpfvNqVgNWdYxWA6hTN0JAihBxLcByxnOlcmdYjzhQLBRDTjT_UcFiiAxfuQsg7P12DK0gowh-hHauIcGQJI0jLAhleZtLchEUpTBtgPAy3tkQNPpmtjIANkGSSXj8/s320/RECARGUE+1.JPG" width="320" /></a></div><div style="text-align: center;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><strong>CILINDRO DE CORTE DE UNA FRESADORA WIRGTEN 1</strong></span></div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<div style="text-align: center;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: xx-small;">*Foto tomada por: Alexander Saavedra</span></div><br />
<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEj2RtFa6UHAUe5v4Cpd4eZg7STxRXOfmAVcUMrRlq_9kesawpmiQzBS_FHpWVDcWxnKCgPHGH5DPtELlfOv58K7P-rG_SN8ckpPAydCAg4oVWHx4EqPwf1-tPaQJTwmWBM2lSAVL-2R5AA/s1600-h/RECARGUE+2.JPG" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" kt="true" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEj2RtFa6UHAUe5v4Cpd4eZg7STxRXOfmAVcUMrRlq_9kesawpmiQzBS_FHpWVDcWxnKCgPHGH5DPtELlfOv58K7P-rG_SN8ckpPAydCAg4oVWHx4EqPwf1-tPaQJTwmWBM2lSAVL-2R5AA/s320/RECARGUE+2.JPG" /></a></div><div style="text-align: center;"><strong><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">CILINDRO DE CORTE DE UNA FRESADORA WIRGTEN 2</span></strong></div><strong></strong><br />
<div style="text-align: center;"><strong><span style="font-size: xx-small;">*Foto tomada por: Alexander Saavedra</span></strong></div><br />
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">En las fotografías se observa un cilindro ó tambor de corte de una fresadora Wirgten, se llevó al departamento metalmecánico para prestarle mantenimiento, se le cambiaron las portabases dañadas, los dientes desgastados, y se elaboró el recargue duro respectivo, para enviarlo de nuevo a la mina a trabajar. Se aprovecha cuando se desmonta el cilindro de corte de recargar también el housing en los lugares más vulnerables.</span> <br />
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">También he empleado el recargue con el proceso de metalización o rociado térmico, en la recuperación de tambores de bobinado de plantas de trefilación, aquí el metal aportado se proyecta sobre la pieza en forma de finas partículas, el deposito se hace con la pieza situada en el torno, y el espesor requerido se logra al mecanizar la pieza (en una futura publicación explicaré en detalle el proceso de metalización).</span><br />
<br />
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Quiero resaltar, que la aplicaciones anteriores y cualquiera que se merezca éste procedimiento, deben ir acompañadas de un <strong>conocimiento</strong> de los materiales o piezas a recuperar, porque <strong>no deseamos dañar ninguna propiedad</strong> de un tratamiento térmico previamente aplicado ó inducir propiedades indeseables en las piezas a reparar, por lo tanto, deben elegirse las materias primas correctas, tiempos de ejecución, condiciones de aplicación, y post-tratamientos si se ameritan. </span></div></div></div></div></div></div></div></div></div></div><div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com6tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-72874657434502149632010-02-02T17:51:00.000-04:002010-02-02T17:51:59.214-04:00Soldadura de aceros inoxidables<div style="text-align: justify;">Los aceros inoxidables ó, más precisamente, los aceros de resistencia a la corrosión son una familia de aleaciones a base hierro, y poseen una excelente resistencia a la corrosión. Estos aceros no se oxidan y se oponen firmemente a ataques de una gran cantidad de líquidos, gases y productos químicos. Muchos de los aceros inoxidables tienen una buena resistencia y ductilidad a bajas temperaturas. </div><div style="text-align: justify;"></div><div style="text-align: justify;">La mayoría de ellos presentan buenas propiedades de resistencia y expansión a altas temperaturas. Todos los aceros inoxidables contienen hierro como elemento base y cromo en cantidades que oscilan alrededor del 11% al 30%.</div><div style="text-align: justify;">El cromo proporciona la resistencia a la corrosión para los aceros inoxidables. Hay alrededor de 15 tipos de aceros inoxidables al cromo. </div><div style="text-align: justify;">El níquel se añade a algunos aceros inoxidables, que son conocidos como aceros inoxidables al cromo-níquel. La adición de níquel reduce la conductividad térmica y reduce la conductividad eléctrica. Los aceros de cromo-níquel pertenecen a la serie <strong>300 AISI / SAE</strong> de aceros inoxidables.</div><div style="text-align: justify;">Ellos no son magnéticos y tienen una estructura austenítica. Estos aceros inoxidables contienen pequeñas cantidades de carbono que tiene tendencia a formar carburos de cromo, que no son resistentes a la corrosión. El carbono no es deseable particularmente en aleaciones del grupo 18% de Cromo, 8% de níquel.</div><div style="text-align: justify;">El manganeso se añade a algunas aleaciones de cromo y níquel. Normalmente estos aceros contienen un poco menos de níquel, ya que las aleaciones cromo-níquel-manganeso fueron desarrolladas originalmente para la conservación de níquel. En estas aleaciones, una pequeña porción de níquel se sustituye por el manganeso, generalmente en proporción de dos a uno. Los aceros inoxidable al cromo-níquel-manganeso pertenecen a la serie <strong>200 AISI / SAE</strong>. Estos aceros tienen una microestructura austenítica y no son magnéticos.</div><div style="text-align: justify;">El molibdeno es también incluido en algunas aleaciones de acero inoxidable. El molibdeno es agregado para mejorar la resistencia a la fluencia del acero a temperaturas elevadas. Así mismo, aumentará la resistencia a la corrosión en diversas aplicaciones, y mejorará la resistencia a la corrosión por picadura. </div><div style="text-align: justify;">Los aceros inoxidables se pueden soldar utilizando diferentes tipos de procedimientos tales como: la soldadura de arco metálico (<strong>SMAW</strong>), la soldadura de tungsteno y gas de protección (<strong>TIG</strong>), y la soldadura de arco metálico con gas (<strong>GMAW</strong>). </div><div style="text-align: justify;">Estos aceros son un poco más difíciles de soldar que los aceros al carbono convencionales. Las propiedades físicas de acero inoxidable son diferentes del acero al carbono y ésto hace que la soldadura se tome de manera diferente. </div><div style="text-align: justify;">Estas diferencias son las siguientes: </div><div style="text-align: justify;">• Baja temperatura de fusión, </div><div style="text-align: justify;">• Bajo coeficiente de conductividad térmica, </div><div style="text-align: justify;">• Alto coeficiente de expansión térmica, </div><div style="text-align: justify;">• Mayor resistencia eléctrica. </div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;">Las propiedades no son las mismas para todos los aceros inoxidables, pero son las mismas para los que tienen la misma microestructura. En este sentido, los aceros inoxidables de clase metalúrgica similar tienen las características de soldadura similares y se agrupan de acuerdo a la estructura metalúrgica con respecto a la soldadura. </div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><strong>Aceros inoxidables tipo austeníticos.</strong> Aceros de manganeso no son endurecidos por tratamiento térmico y son magnéticos en estado recocido. Pueden llegar a ser ligeramente magnéticos cuando son trabajados en frío o soldados. Esto ayuda a identificar esta clase de aceros inoxidables. Todos los aceros inoxidables austeníticos son soldables con la mayoría de los procesos de soldadura, con la excepción del tipo <strong>303</strong>, que contiene azufre, y el <strong>303Se</strong>, que contiene selenio para mejorar la maquinabilidad. </div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;">Los aceros inoxidables austeníticos tienen alrededor de 45% más coeficiente de expansión térmica, mayor resistencia eléctrica, y conductividad térmica menor que los aceros al carbono convencionales. Se recomienda una alta velocidad de soldadura, así se puede reducir la entrada de calor, y tratar de evitar la precipitación de carburos, y minimizar la distorsión.</div><div style="text-align: justify;">El punto de fusión de los aceros inoxidables austeníticos es ligeramente inferior al punto de fusión de los aceros al carbono convencionales. Debido a la temperatura de fusión más baja y a la menor conductividad térmica, la corriente de soldadura es generalmente más baja. La alta expansión térmica dicta las precauciones especiales que deben adoptarse con respecto a la deformación y la distorsión. </div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><strong>Aceros inoxidables ferríticos.</strong> Los aceros inoxidables ferríticos no son endurecidos por tratamiento térmico y son magnéticos. Todos los aceros inoxidables tipos ferríticos se consideran soldables con la mayoría de los procesos de soldadura, excepto para el grado <strong>430F</strong>, que contiene alto contenido de azufre para el mecanizado. El coeficiente de expansión térmica es inferior a los tipos austeníticos y es casí el mismo como los aceros al carbono. Los procesos de soldadura que tienden a aumentar la adición de carbono no son recomendables, estos incluyen el proceso de oxi-gas combustible, el proceso carbon arc, y la soldadura de arco metálico con gas CO2 protector. </div><div style="text-align: justify;">Carburos de cromo muestran las tendencias hacía el endurecimiento con estructura de tipo martensítica en los límites de grano en la zona de la soldadura. Esto reduce la ductilidad, tenacidad y resistencia a la corrosión en la soldadura. Para secciones gruesas, un precalentamiento de 200°C es beneficioso. Para restaurar la resistencia a la corrosión y mejorar la ductilidad después de la soldadura un recocido a 760-820°C, seguido de un enfriamiento en agua o aire, es recomendable. El tamaño de grano grande seguirá existiendo, sin embargo, la dureza y la tenacidad pueden ser alteradas. La tenacidad se puede mejorar sólo por el trabajo en frio de la soldadura. </div><div style="text-align: justify;">Si el tratamiento térmico después de la soldadura no es possible, y las demandas de servicio y resistencia al impacto son necesarias, un aporte de acero inoxidable austenítico debe ser utilizado. De lo contrario, el metal de aporte seleccionado debe coincidir con el metal de base. </div><div style="text-align: justify;"><strong>Aceros inoxidables martensíticos</strong>. Los aceros inoxidables martensíticos son endurecidos por tratamiento térmico y son magnéticos. Los de bajo contenido de carbono hacen que se puedan soldar sin precauciones especiales. Los tipos con más de 0,15% de carbono tienden a ser endurecidos al aire y, por tanto, se requiere de precalentamiento y postcalentamiento de soldaduras. Un rango de temperatura de precalentamiento de 230-290°C se recomienda. Un postcalentamiento se debe seguir inmediatamente a la aplicación de la soldadura y debe estar en el rango de 650-760°C, seguido de un enfriamiento lento. </div><div style="text-align: justify;">Si un precalentamiento y postcalentamiento no es posible, un relleno de acero inoxidable austenítico debe ser utilizado. El acero tipo 416Se para mecanizado no debe ser soldado. Los procesos de soldadura que tienden a aumentar la recolección de carbono no son recomendables. Aumentar el contenido de carbono genera mayor sensibilidad a las grietas en el área de soldadura. </div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><strong>Metales de aporte</strong> </div><div style="text-align: justify;">La selección de la aleación de metal de aporte para la soldadura de los aceros inoxidables se basa en la composición del acero inoxidable. El metal de aporte de diversas aleaciones están normalmente disponibles como electrodos cubiertos, y desnudos como alambres sólidos. Recientemente electrodos tipo “alambres con núcleo fundente” se han desarrollado para la soldadura de aceros inoxidables. </div><div style="text-align: justify;">Las aleaciónes de aporte para la soldadura de los diversos aceros inoxidable son: <strong>Cr-Ni-Mn</strong> (AISI N º 308), <strong>Cr-Ni-austenítico </strong>(AISI N º 309, 310, 316, 317, 347), <strong>Cr-martensíticos</strong> (AISI N º 410, 430); <strong>Cr-ferríticos</strong> (AISI N º 410, 430, 309, 502). Es posible soldar diferentes metales de base inoxidable con la misma aleación de metal de aporte. </div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><strong>Los procedimientos de soldadura</strong></div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;">Para la soldadura <strong>SMAW</strong>, hay dos tipos básicos de electrodos. Estos son el recubierto a base de de cal indicada por el sufijo 15 y el tipo de titanio designado por el sufijo 16. Los electrodos a base de cal se utilizan sólo con corriente continua electrodo positivo (polaridad inversa). El electrodo revestido tipo titanio sufijo 16 puede utilizarse con corriente alterna y corriente directa con electrodo positivo. Son del tipo de bajo hidrógeno y ambos se usan en todas las posiciones. Sin embargo, el tipo 16 es más suave, y presenta más atractivo al soldar, y funciona mejor en la posición plana. El ancho de la costura debe limitarse a dos veces y media el diámetro del electrodo. </div><div style="text-align: justify;">Los electrodos recubiertos deben ser almacenados en un cuarto seco a temperatura controlada. Los electrodos, de bajo hidrógeno, son susceptibles a la absorción de humedad. Una vez que la caja se ha abierto, los electrodos deben guardarse en un lugar seco hasta su uso. </div><div style="text-align: justify;"><strong>Soldadura por arco de tungsteno y gas de protección.</strong> Se utiliza ampliamente para secciones más delgadas de acero inoxidable. El tungsteno 2% se recomienda y el electrodo debe poseer buena conicidad. El argón se utiliza normalmente como gas de protección, sin embargo, mezclas de helio- argón,a veces se utilizan para aplicaciones automáticas. </div><div style="text-align: justify;"><strong>Soldadura de arco metálico y gas de protección.</strong> Se usa ampliamente para materiales más gruesos, ya que es un proceso más rápido de soldadura. El modo de transferencia spray se utiliza para la soldadura en posición plana y esto requiere la utilización de argón para la protección con el 2% ó 5% de oxígeno ó mezclas especiales. El oxígeno ayuda a producir mejor acción humectante en los bordes de la soldadura. La transferencia a corto círcuito también puede utilizarse en materiales delgados. En esté caso se emplea la protección de CO2 ó la mezcla 25% de CO2, más un 75% de argón. La mezcla de argón-oxígeno también puede utilizarse con electrodos de pequeño diámetro. Con alambres de bajo contenido de carbono, y CO2 como protección la cantidad de carbono en la pieza aumentará ligeramente, por lo tanto se debe tener presente la vida útil de la soldadura y la resistencia a la corrosión, de tal manera que el gas CO2 o la mezcla CO2-argón no deben ser empleados.</div><div style="text-align: justify;"><strong>Consideraciones generales</strong></div><div style="text-align: justify;">Los electrodos para el soldeo de los aceros inoxidables son siempre revestidos en los procesos de arco. El revestimiento protege el baño de fusión de la contaminación por el aire, evitando la oxidación del cromo y produciéndose soldaduras sanas y resistentes a la corrosion. Además actúa como agente estabilizador, ayudando a mantener el arco y permitiendo un transporte uniforme del metal de aportación hacía el baño de fusión.</div><div style="text-align: justify;">La escoria procedente de la fusión del revestimiento del electrodo se deposita sobre la superficie del cordon y debe limpiarse posteriormente, antes del deposito de nuevas pasadas. Para obtener buenas soldaduras el alma de electrodo debe ser de contenido en carbono lo más bajo posible. También es conveniente que el revestimiento esté libre de elementos indeseables.</div><div style="text-align: justify;">Para todas las operaciones de soldadura, el área de soldadura se debe limpiar y estar libre de todo material extraño, aceite, pintura, suciedad, etc. El arco de soldadura debe ser tan corto como sea posible, cuando se utiliza cualquiera de los procesos de arco.</div><div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com35tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-73993922829501992572010-01-22T09:12:00.001-04:002010-01-22T09:15:10.416-04:00Soldabilidad de aceros<div style="text-align: justify;">Quizé realizar esté pequeño aporte para abarcar de manera global los tipos de acero y su respectiva soldabilidad, dejando al lector la inquietud de que cada material exige una investigación de sus propiedades físico-químicas, así como de su aplicabilidad en el entorno en el que nos desempeñamos.<br />
</div><div style="text-align: justify;">Casi el 85% del metal producido y utilizado a nivel mundial es acero. El termino acero abarca muchos tipos de metales a base de hierro. El acero es una aleación hierro-carbono, y elementos metálicos tales como: manganeso, cromo, níquel, etc., y no metales como: silicio, fósforo, azufre y otros. <br />
</div><div style="text-align: justify;">Hay tantos tipos diferentes de aceros que es a veces se torna confusa identificar el acero que se debe utilizar para una aplicación en particular. Por ejemplo, hay aceros estructurales, aceros fundidos, aceros inoxidables, aceros para herramientas, acero laminado en caliente, acero de baja aleación y alta resistencia, etc., se dan a veces los nombres del acero basados en su elemento principal de aleación como de acero al carbono, acero al cromo, acero al manganeso, acero cromo-molibdeno, etc. <br />
</div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><strong>Aceros de bajo carbono y aceros de baja aleación</strong><br />
</div><div style="text-align: justify;">Aceros de bajo carbono incluyen los de la serie AISI C-1008 a C-1025. Composición de carbono 0,10 a 0,25%, composición de manganeso 0,25 a 1,5%, el fósforo es de 0,4% como máximo, y azufre es de 0,5% como máximo. Aceros en este rango son los más ampliamente utilizados para la fabricación industrial y la construcción. Estos aceros se pueden soldar fácilmente con cualquiera de los procesos de soldadura de gases, arco, y por resistencia.<br />
</div><div style="text-align: justify;">Los aceros de baja aleación y de alta resistencia representan el grueso de los aceros que permanecen en el sistema de designación AISI. Estos aceros se sueldan con electrodos revestidos de la serie E-80XX, E-90XX, y E-100X, según la AWS. En estos aceros se pueden incluir, los aceros de bajo manganeso, aceros de contenidos medios de níquel, acero al níquel, aceros de bajo cromo, aceros al molibdeno, aceros al cromo-molibdeno y aceros al níquel-cromo-molibdeno. <br />
</div><div style="text-align: justify;">Estas aleaciones se incluyen en la serie AISI 2315, 2515 y 2517. Rangos de carbono 0.12-0.30%, 0.40-0.60% de manganeso, silicio 0.20-0.45% y el níquel 3,25-5,25%. Si el carbono no supera un 0,15% en composición el precalentamiento no es necesario, con excepción de secciones muy pesadas. Si el carbono excede de 0,15% se debe precalentar hasta 2600C, dependiendo del espesor. <br />
</div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;">Para el proceso de soldadura por arco, la atención se concentra hacia la selección de los electrodos recubiertos sobre la base de sus factores de usabilidad. Todos los electrodos se describen en la especificación AWS A5.1 son aplicables a los aceros de media y de baja aleación.<br />
</div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;">La serie de electrodos E-60xx y E-70XX proporcionan la fuerza suficiente para producir 100% costuras de soldadura en los aceros. El límite de elasticidad de los electrodos, coincidirá con el límite de elasticidad de los aceros de baja y media aleación. El electrodo E-60xx clase debe ser usado para los aceros con límite de elasticidad inferior a 350 MPa y el E-70XX de clase debe ser usado para soldar aceros con límite de elasticidad por debajo de 420 MPa. <br />
</div><div style="text-align: justify;">La selección del electrodo recubierto se aplica para que coincida con las propiedades mecánicas de los metales, y también coincida aproximadamente con la composición química del metal de base. Por esta razón se debe conocer la composición del metal base y sus propiedades mecánicas para poder seleccionar el electrodo recubierto correctamente. La clase E-80XX o de mayor resistencia que no tienen recubrimiento de bajo hidrógeno están diseñados específicamente para soldadura de tubos. <br />
</div><div style="text-align: justify;">Los electrodos recubiertos con celulosa ofrecen penetración profunda, los hacen aptos para la soldadura de tuberías. En la práctica la soldadura de tuberías de acero es relativamente delgada y se suelda con electrodos de celulosa con corrientes relativamente altas. Además, cada pase de soldadura es muy fino y el metal de soldadura es envejecido durante un período considerable de tiempo antes de colocar la tubería en servicio. Esto permite que el hidrógeno, que puede ser absorbido, pueda escapar del metal, y no afectar negativamente a la vida útil de la tubería. <br />
</div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><strong>Aceros de medio carbono</strong><br />
</div><div style="text-align: justify;">Los aceros de medio carbono son los de la serie AISI C-1020 a C-1050. La composición es similar a aceros de bajo carbono, excepto en los rangos de carbono 0,25 a 0,50% y manganeso 0,60 a 1,65%. <br />
</div><div style="text-align: justify;">Con más de carbono y manganeso se recomiendan electrodos de bajo hidrógeno, especialmente en secciones más gruesas. El precalentamiento puede ser necesario y debe ir desde 150-260oC. Un poscalentamieto se especifica para aliviar tensiones y ayudar a reducir la dureza que puede haber sido causada por un enfriamiento rápido. Los aceros de medio carbono son fácilmente soldables, siempre aplicando las precauciones anteriormente expresadas. <br />
</div><div style="text-align: justify;">Estos aceros se pueden soldar con todos los procesos mencionados anteriormente. <br />
</div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><strong>Aceros de alto carbono</strong> <br />
</div><div style="text-align: justify;">Los aceros de alto de carbono incluyen los de la serie AISI de C-1050 a C-1095. La composición es similar a los aceros de medio carbono, con excepción de carbono que va desde 0,30 hasta 1,00%. <br />
</div><div style="text-align: justify;">Se deben tomar precauciones especiales con la soldadura en esta clase de aceros. Los electrodos de bajo hidrógeno deben ser empleados y un precalentamiento es necesario y debe ser aplicado entre 300-3200C, especialmente cuando se sueldan secciones gruesas. Un tratamiento de poscalentamieto, ya sea para aliviar tensiones internas o un recocido, se suele recomendar. <br />
</div><div style="text-align: justify;">Los aceros de alta de carbono se pueden soldar con los mismos procesos mencionados anteriormente. <br />
</div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><strong>Aceros de bajo cromo-níquel</strong> <br />
</div><div style="text-align: justify;">Aceros de este grupo incluyen el AISI 3120, 3135, 3140, 3310 y 3316. En estos aceros, los rangos de composición son los siguientes: carbono 0.14-0.34%, manganeso 0.40-0.90%, silicio 0.20-0.35%, níquel 1.10-3.75% y cromo 0.55-0.75%. <br />
</div><div style="text-align: justify;">Secciones delgadas de estos aceros en los rangos de más bajo carbono se puede soldar sin precalentamiento. Un precalentamiento de 100-1500C es necesario para el carbono en el rango de 0,20%, y para el contenido de carbono superior un precalentamiento de hasta 3200C debe ser utilizado. <br />
</div><div style="text-align: justify;">La soldadura debe ser recocida para el alivio de tensiones. <br />
</div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><strong>Aceros de bajo Manganeso</strong> <br />
</div><div style="text-align: justify;">Incluidos en este grupo están las denominaciones AISI 1320, 1330, 1335, 1340, y 1345. En estos aceros, los rangos de composición oscilan así: carbono 0.18-0.48%, manganeso 1.60-1.90% y silicio 0.20-0.35%. <br />
</div><div style="text-align: justify;">Precalentar no es necesario en el rango bajo de carbono y manganeso. Se debe precalentar entre 120-1500C cuando el carbono se acerca a 0,25%, y obligatorio en la gama más alta de manganeso. Secciones gruesas deben ser precalentadas a doble de la cifra anterior. Un tratamiento de alivio de tensiones es recomendable.<br />
</div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><strong>Aceros de bajo cromo</strong><br />
</div><div style="text-align: justify;">Incluidos en este grupo están AISI 5015 a 5160 y el acero de horno eléctrico 50100, 51100, y 52100. Los rangos de composición son: carbono 0,12-1,10%, manganeso 0,30-1,00%, cromo 0,20-1,60%, y silicio 0.20-0.30%. Cuando el carbono está en el extremo bajo, estos aceros se pueden soldar sin precauciones especiales. A medida que aumenta de carbono y a medida que aumenta el cromo, dan como resultados una dureza elevada, por lo tanto se requiere un precalentamiento de 4000C, sobre todo en espesores gruesos.<br />
</div><div style="text-align: justify;">Cuando se utiliza el proceso de soldadura por arco sumergido, es necesario adecuar la composición del electrodo con la composición del metal base. En general, el precalentamiento puede ser reducido para la soldadura de arco sumergido, debido a la mayor aportación de calor y las tasas de enfriamiento más lento involucrados. Para asegurarse de que el depósito por arco sumergido es bueno el flujo debe estar seco, y el electrodo y el metal de base deben estar limpios. <br />
</div><div style="text-align: justify;">Cuando se utiliza la soldadura de arco metálico con gas de protección, el electrodo seleccionado debe coincidir con el metal base, y el gas de protección deben ser seleccionado para evitar la oxidación excesiva del metal de soldadura. El proceso de precalentamiento con la soldadura de arco metálico con gas (GMAW) está en el mismo orden que la soldadura de arco metálico (SMAW) dado que la entrada de calor es similar. <br />
</div><div style="text-align: justify;">Cuando se utiliza el proceso (FCAW), el metal de soldadura depositado producido por el electrodo con núcleo debe coincidir con el metal base a soldar. El precalentamiento es similar al proceso GMAW.<br />
</div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;">Más adelante haré una explicación de otros tipos de acero, como los inoxidables y aceros especiales.<br />
</div><div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com3tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-20165149424327007062010-01-01T13:15:00.001-04:002010-01-01T13:27:12.723-04:00El Acero, ¡un gran invento!<div style="text-align: justify;">En estas líneas, deseo ofrecer una noción clara a las personas que trabajan con acero de alguna u otra forma, cual es su concepto, y que principios técnicos básicos se deben tener presentes al intercambiar conocimientos y experiencias.<br />
</div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;">Primero, en un metal que está formado por la unión de electrones girando alrededor de un núcleo, la buena solidez, tenacidad y dureza se debe al enlace metálico, es un enlace muy característico que permite la movilidad de los electrones alrededor de los núcleos generando una cohesión entre ellos, gracias a fuerzas de repulsión entre núcleos y entre electrones, y a fuerzas de atracción entre núcleos positivos y electrones; y, a la vez, permite un ordenamiento muy regular de los iones (átomos que han perdido o ganado electrones, según su valencia) dando lugar a una estructura con un orden secuencial. Dicha estructura denominada estructura cristalina se caracteriza por una distribución regular de los átomos (y iones) en el espacio (3D). <br />
</div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;">Segundo, acero en realidad es un término que nombra a una familia muy numerosa de aleaciones metálicas, teniendo como base la aleación Hierro-Carbono. El hierro es un metal, relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico dA = 2,48 Å (1angstrom Å = 10-10 m), con temperatura de fusión de 1.535ºC y punto de ebullición 2.740ºC. Mientras el Carbono es un metaloide, con diámetro mucho más pequeño (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante en que su estructura cristalográfica lo hace el más duro de los materiales conocidos). Es la diferencia en diámetros atómicos lo que va a permitir al elemento de átomo más pequeño difundir a través de la celda del otro elemento de mayor diámetro.<br />
</div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;">Finalmente, el acero es el más popular de las aleaciones, es la combinación entre un metal (el hierro) y un metaloide (el carbono), que conserva las características metálicas del primero, pero con propiedades notablemente mejoradas gracias a la adición del segundo y de otros elementos metálicos y no metálicos. De tal forma no se debe confundir el hierro con el acero, dado que el hierro es un metal en estado puro al que se le mejoran sus propiedades físico-químicas con la adición de carbono y demás elementos. <em>Profesionales no especializados, que laboran en diferentes ramas de la Metalurgia adaptiva tienden a cometer éste error, por eso mi inquietud de ofrecer esta aclaración.</em><br />
</div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;">Diferentes tópicos como: las diferentes clasificaciones del acero, características e influencias de elementos constitutivos, tratamientos especiales, entre otros, son temas que iré mostrando para ofrecer más consciencia al público que trabaja con ésta aleación, pero que no conoce mucho sobre ella.<br />
</div><div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com0tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-42480946090567478902009-12-02T10:23:00.005-04:002009-12-03T15:50:44.782-04:00Introducción a la modelación 3D de estructuras de acero<div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">En estas líneas haré una comparación entre las ventajas de la modelación 3D de estructuras de acero y el empleo manual de fórmulas.</span><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Es importante el uso de software para el modelamiento y cálculo de nuestros proyectos, a manera de introducción, y para motivación de los lectores, colocaré un sencillo ejemplo del cálculo de la deflexión máxima en una viga W27x178 apoyada en dos puntos que distan 40 ft, con una carga concentrada de 5000 lb en el centro, así podemos hacer la comparación del resultado del software de simulación, y el elaborado manualmente. </span><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Sabiendo que el módulo de elasticidad del acero es E= 29,86x10^6 psi, y que I=6990 in^4</span><br />
</div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Manualmente, para el caso de esta viga, empleamos la fórmula de la deflexión: </span><br />
</div><br />
<br />
<div style="text-align: center;"><strong><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Ymáx = (P*L^3) / 48*(E*I)</span></strong><br />
</div><div style="text-align: center;"><strong><br />
<span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span></strong><br />
</div><div style="text-align: left;"><strong><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: x-small;">Ymáx = {(5000 lb)*(480in)^3 } / { 48*(29,86x10^6 lb/in^2) *(6990 in^4)}</span></strong><br />
</div><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: x-small;"></span><br />
<div style="text-align: left;"><strong><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: x-small;">Ymáx = 0.055 in {1.40 mm}</span></strong><br />
</div><div style="text-align: left;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Ahora, visualizaremos en la siguiente gráfica el análisis del software, el cual muestra que la deflexión en el punto <strong>20 ft es de 1.4 mm</strong> (se empleó el código AISC 360). S</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">e obtuvo el mismo resultado, lo cual nos indica el grado de exactitud en el desarrollo de su análisis. </span> <br />
</div><div align="center" style="text-align: justify;"><br />
</div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjAij21ir-VpCWq_icdDEzIKd8beHgA5LXGpJ6ZnaRaiyesHtDxCgRTrOO-UYa-T5ZeTZ8eKyyQo_KpempO4C_CcQRzmh6tDU_5zAx5903ehf4IGO5JG9o9-c37aNoB2XVSW3wzg9VpiJw/s1600-h/VIGAW27X178+4.JPG" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" er="true" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjAij21ir-VpCWq_icdDEzIKd8beHgA5LXGpJ6ZnaRaiyesHtDxCgRTrOO-UYa-T5ZeTZ8eKyyQo_KpempO4C_CcQRzmh6tDU_5zAx5903ehf4IGO5JG9o9-c37aNoB2XVSW3wzg9VpiJw/s400/VIGAW27X178+4.JPG" /></a><br />
</div><div style="text-align: center;"> <br />
</div><div style="text-align: center;"><br />
</div><div class="separator" style="clear: both; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">El software de análisis posee un modelador de ambiente gráfico, lo cual hace más fácil el trabajo, y nos ahorra elaborar el modelo en otro software y luego importarlo, por ejemplo si esta elaborado en AutoCad, bueno, eso depende del usuario y del modelo, para las personas diestras en AutoCad solo necesitan importar el archivo dxf al entorno inicial del proyecto. El software trabaja en conjunto con otras herramientas para analizar la resistencia conexiones de acero, uniones soldadas, entre otras cosas.</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"><br />
</span><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Observamos en la siguiente gráfica como el software nos detalla los esfuerzos (N/mm2) en la sección transversal que escogimos (color amarillo), la parte sometida compresión (color rojo), y la parte sometida a tracción (color azul). En cualquier punto podemos obtener información. Nos ofrece distintos tipos de resultados gráficos: de momentos, esfuerzos de corte, animación de deflexiones, etc.</span><br />
</div><div align="center"> <br />
</div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><a href="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEh86hc6N7M1F2QozVKc4_XwMjhU8mfzluGEVWanL8cJcm366GNMT7-7lmZ9SzRSb5aRdpCtikQm8WV-Fd9NWmiCosN5MdRcJ2TYEXv7bfZmvcyU6uLUObphUHpUWGOZysRzTgD-HZu7LTo/s1600-h/VIGAW27X178+2.JPG" imageanchor="1" style="margin-left: 1em; margin-right: 1em;"><img border="0" er="true" src="https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEh86hc6N7M1F2QozVKc4_XwMjhU8mfzluGEVWanL8cJcm366GNMT7-7lmZ9SzRSb5aRdpCtikQm8WV-Fd9NWmiCosN5MdRcJ2TYEXv7bfZmvcyU6uLUObphUHpUWGOZysRzTgD-HZu7LTo/s400/VIGAW27X178+2.JPG" /></a><br />
</div><div class="separator" style="clear: both; text-align: center;"><br />
</div><div class="separator" style="clear: both; text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Los avances en las metodologías de simulación y la gran disponibilidad de software que actualmente existe en el mercado (Sap2000, Rapid3D, Ram Advance, StaadPro, entre los mejores –con el último, se analizó el ejemplo anterior-), han hecho posible que esta técnica sea una de las herramientas más ampliamente usadas en el análisis de ingeniería en las más importantes empresas, y por profesionales independientes. </span><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;"></span><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">A través de la simulación, se puede estudiar el efecto de cambios internos y externos del sistema, al hacer modificaciones en el modelo y observando los efectos de estas alteraciones antes de su fabricación o ensayo.</span><br />
</div><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Un análisis detallado del modelo que se está simulando puede llevarnos a un mejor entendimiento de la situación, y por consiguiente a sugerir estrategias que mejoren la operación y eficiencia del sistema. Nos ayuda a comprender sistemas complejos, brindándonos un valioso y profundo conocimiento acerca de cuáles variables son más importantes que otras en el modelo y cómo ellas interactúan entre sí.</span><br />
</div><br />
<div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">La técnica de simulación puede emplearse para experimentar con nuevas situaciones, sobre las cuales se tiene poca o ninguna información. A través de esta experimentación se puede anticipar mejor a los posibles resultados no previstos.</span><br />
</div><div style="text-align: justify;"><br />
</div><div style="text-align: justify;"><span style="font-family: Arial, Helvetica, sans-serif;">Más adelante seguiré profundizando sobre el tema y mostrándoles la versatilidad de estas herramientas.</span> <br />
</div><div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com1tag:blogger.com,1999:blog-1056021637901191817.post-31626973864173288202009-11-01T15:29:00.003-04:002009-11-01T15:44:19.293-04:00Previsualización-simulación silo para cal-3D<object height="344" width="425"><param name="movie" value="http://www.youtube.com/v/fMU1NUDrydk&hl=en&fs=1"></param><param name="allowFullScreen" value="true"></param><param name="allowscriptaccess" value="always"></param><embed src="http://www.youtube.com/v/fMU1NUDrydk&hl=en&fs=1" type="application/x-shockwave-flash" allowscriptaccess="always" allowfullscreen="true" width="425" height="344"></embed></object><br />
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<br />
<div style="text-align: justify;">Como complemento al artículo publicado el pasado mes de septiembre, adjunto el video genérico (una de las primeras previsualizaciones) de la estructura "silo de almacenamiento de cal", para así, mostrarle al lector, como se pueden simular los aspectos del proyecto antes de su construcción, con el objetivo de mejorar detalles antes del inicio de la fabricación y no tener sorpresas durante su elaboración y mucho menos en el montaje, por lo tanto se pueden identificar problemas y oportunidades, generando ventajas competitivas y ofreciendo un complemento a la herramienta 2D.<br />
</div><div style="text-align: justify;">Esto facilita muchas áreas como: tiempos de fabricación, ahorro de materia prima, diseños rentables, mejor interlocución al presentar los trabajos, entre otras.<br />
</div><div style="text-align: justify;">Lo más importante es el crecimiento personal, la motivación, que a nivel individual mejora las habilidades del Ingeniero y como dice Tim Morris,<em><strong> "la tecnología de modelado 3D deja a los ingenieros concentrarse en ser ingenieros, en vez de expertos de CAD "</strong></em><br />
</div><div class="blogger-post-footer">Espere más información.</div>Ing. Alexander Saavedrahttp://www.blogger.com/profile/13939927556752542911noreply@blogger.com2